c25混凝土基础浆砌片石墙身首件施工技术总结。
天可补，海可填，南山可移。日月既往，不可复追。在时间的长河中我们都有过不同的经历，总结那一段时间的经过是非常重要的。总结就是过去时间做的事的总检查、总评价，大家晓得总结范文怎么写好吗？也许下面的“c25混凝土基础浆砌片石墙身首件施工技术总结”正合你意！仅供你在工作和学习中参考。
工作总结之家最近发表了一篇名为《c25混凝土基础浆砌片石墙身首件施工技术总结》的范文，觉得应该跟大家分享，看完如果觉得有帮助请记得（CTRL+D）收藏本页。
篇一：浆砌片石挡墙首件总结湖北恩来恩黔高速公路第四合同段
浆砌挡土墙首件施工总结
中国中铁
编 制：
复 核：
审 核：
湖北恩来恩黔高速公路中铁二局项目经理部
2012年03月
目 录
一 首件概况..................................................................................................2
二 首件工程原实施方案......................................................................................2
三、首件工程施工情况..........................................................................................2
四、相关施工数据收集情况................................................................................4
五、施工记录情况..................................................................................................5
六、施工安全及文明施工情况..............................................................................5
七、施工中好的建议、好的材料、好的工艺应用情况.....................................6
八、挡土墙首件工程施工中的体会、经验及教训.............................................6
九、首件工程技术参数指标、评述总结.............................................................7
十、首件工程结论..................................................................................................7
十一、挡土墙首件工程成果推广..........................................................................7
浆砌挡土墙首件工程总结
一 首件工程概况
恩施至来凤高速公路工程K68+700～K86+033.346段，路线起于高坝，向南经白岩脚、茅坝、老院子，跨黑龙河、李家河后设李家河服务区，路线于岩巷子设分离，跨G209国道后线路向南进入来凤县境内，设来凤互通及主线收费站后，设来凤大桥至本项目终点鄂湘界（酉水河），路线长度17.333346km；其中路基主线各类型浆砌挡土墙80处，合计
7.28468m3，根据本项目施工组织设计及具体实际情况，我部拟定K75+930-K76+000段衡重式浆砌片石为本标段首件制浆砌片石，其浆砌圬工量为989.6 m3。
二 首件工程原实施方案
见浆砌挡土墙施工技术方案。
三、首件工程施工情况
1、施工准备
（1）清理施工场地，为施工定位放线创造条件。根据施工坐标及设计提供的导线点，做好定位放线，将测量资料提交监理工程师审查。
（2）熟悉施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底。同时，根据施工现场需要架设临时用电路线，修建施工临时便道。
2、施工过程
（1）使用全站仪放出挡土墙开挖轴线。
（2）基坑开挖。放样后，用石灰划线标出基坑开挖施工边线。先用挖掘机开挖，基坑坑底保留30cm左右，人工开挖修整至设计标高。
（3）基坑验收
本挡土墙基底为泥岩。基坑开挖后对基底做精力触探试验，报请试验监理工程师做平行试验验收且为合格。
平面位置及尺寸。平面位置及尺寸符合开挖基坑检查项目。。
开挖基坑检查项目
3、砌筑
（1）本挡土墙墙身为M7.5浆砌块石，石质均匀、不易风化、无裂纹，石料强度的测定按现行《公路工程石料试验规程》执行。片石厚度大于150mm，用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应稍加修整。
块石形状应大致方正，上下面大致平整，厚度200-300mm,宽度为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度的1.5～3.0倍（如有锋棱锐角，应敲除）。块石用作镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿，后部可不修凿，但应略小于修凿部。在砌筑每一层时，湿润基础浆砌片石后再坐浆砌筑。在墙身砌筑时采用样板挂线或两面立杆挂线，在施工过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。砌体分层砌筑，2～3层为一个工作层，每一工作层大致找平，各工作层竖缝相互错开，不得贯通，砌筑时，砌块相互咬接，缝宽不大于4cm。
各砌层的砌块安放稳固，砌块间饱满，粘结牢固。砌筑时，底浆要铺满，竖缝砂浆要先在砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实，用小石子混凝土塞竖缝时，以扁铁捣实。
砌筑前每一石块均用净水洗净使其彻底湿润，所有石块都座于新拌砂浆之上，保证砂浆饱满。石块应平砌，每层石料的高度应一致，外圈定位行和
镶面石块一丁一顺，丁石长度不小于45cm，砌缝宽度不大于2cm，上下缝错开距离不小于80mm。沉降缝、伸缩缝应垂直，缝宽不大于2cm。在砌筑完成后勾缝。
（2）石料在使用前必须浇水湿润，表面若有泥土、水锈，应清洗干净。浆砌采用挤浆法，各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘接牢固，不得直接帖靠或脱空。砌筑上层时，避免振动下层砌块。
（3）勾缝统一采用凸缝（皮带缝），宽度30mm，厚度10mm，要求做到横平竖直。
（4）勾缝完成后，加强养生。挡土墙强度达到设计强度70%后，进行墙背回填。回填采用透水性良好的砂性土、碎石土、砂砾、矿石、矿渣等材料，填料最大粒径没有超过50mm。在回填压实中，为不对挡土墙有较大的冲击，接近挡土墙处采用振动打夯机夯实，以确保挡土墙完好无损。
（5）每隔2-3米上下错列设置一个泄水孔，泄水孔采用ф50mmpVC管，墙背泄水孔处采用土工布包裹碎石反滤。
四、相关施工数据收集情况
1.原材料
水泥：采用金凤(p.C32.5)水泥。
砂：采用0-4.75mm规格的机制砂。
水：饮用水
所用材料严格按规定的检验频率进行抽检，符合要求才进行施工。
2．配合比
砂浆配合比采用监理实验室验证合格后的配合比施工。砂浆具有良好的和易性，坍落度为5-7cm，气温较高时可适当增大。砂浆采用机械拌和，拌
篇二：浆砌挡土墙首件工程总结
浆砌挡土墙首件工程总结
一、工程概况
根据我标段的整体工作布署，将路肩挡土墙作为首件工程先行施工。路肩挡土墙全长40m，此挡土墙为浆砌重力式挡土墙，挡土墙的墙身采用M7.5浆砌块石。
路肩挡土墙开工时间为2011年11月6日，交工时间为2011年1月25日。
二、机构组成
配备施工人员27人，负责具体施工。
严格遵守国家有关的质量管理方面的法律、法规以及本项目有关的质量要求，坚持“百年大计、质量第一”的方针，认真落实施工质量“三级检查制度”，按照本项目的质量标准组织施工。
1、建立健全全面质量管理体系
（1）项目经理对质量全面负责，对质量工作进行全面领导，是质量的第一责任者。
（2）建立以项目经理为首的，由各有关部门负责人及施工工长、班组长参加的质量保证体系，对工程进行全面质量管理，重点对工程质量形成的过程加强控制和管理，项目经理部成立质量部以加强质量工作的管理。
（3）做好生产班组自检、互检、交接检工作，施工前都对原材料严格检验，报请监理审批后才使用。施工中实行工序交接单制度，
上道工序验收合格后才能交接进入下道工序施工。
（4）实行逐级技术交底制度，开工前，工程技术人员应进行现场示范性交底。
（5）对该段防护工程设专职质检员
2、技术保证措施
（1）进场材料应做好标识，不合格的材料应及时清出场外，以免施工人员变动时用错材料。
（2）严格按规范频率做好原材料和挡墙抽样和验收试验。
（3）采用坐浆式砌筑，机械拌和。
（4）随时对已砌好的挡土墙进行质量检查，对砂浆不饱满和石料不合格的责令施工队拆除重砌。
3、质量通病及预防措施
⑴、块石及片石强度低
形成原因：
1）块石及片石进场前未进行检验
2）部分石料风化
防治措施：
1）块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定
2）剔除风化石或清除场
⑵、砌缝砂浆强度低
形成原因：
1）砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求
2）未进行砂浆试配
3）拌和时对各种原材料未按要求进行计量
4）未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和
5）拌和后的砂浆未及时用于砌筑
6）砂浆运输过程中离析
防治措施：
1）对进场原材料按要求进行检验，不合格材料坚决清理出场
2）砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配
3）拌和过程中各种原材料用量计量要准确
4）砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和
5）拌和好的砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑
6）严格控制好砂浆水灰比
7）砂浆运输线路不能过程，拌和场地尽可能靠近施工现场 ⑶、砌缝砂浆不密实，不饱满
形成原因：
1）砌筑工艺不对，砌筑时先干砌后灌浆或者是采用铺浆法砌筑
2）填缝砂浆没有插捣密实，不留空隙
3）砂浆和易性差
防治措施：
1）按正确的施工工艺砌筑，严格按挤浆法施工作业
2）对填缝砂浆一定要插捣密实，不留空隙
3）严格控制砂浆的和易性
⑷、勾缝砂浆剥落较多
形成原因：
1）砂浆勾缝后没有及时养护
2）勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净
3)勾缝砂浆强度太低
防治措施：
1）砂浆勾缝后要进行养护
2）勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净
3）严格控制砂浆配合比
4、在整个施工过程中，必须积极配合并服从监理对工程各分项的监督检查，模板制作安装完成后现场技术人员和质检工程师检查合格，并填写相关资料后报监理检查，现场签认后才能进入下道工序。
5、严格报表制度，对隐蔽工程项目必须及时报监理工程师检查。
6、积极主动地配合监理工程师严格按程序对施工质量进行控制，共同把好施工质量关。
7、发挥专业技术管理人员的作用，起到事前预防、过程控制和事后总结的作用。实行技术交底制度，落实质量管理计划，认真填写施工原始记录和各项检验报表。
四、主要施工过程、施工工艺评述
1、施工准备
（1）清理施工场地，为施工定位放线创造条件。根据施工坐标及设计提供的导线点，做好定位放线，将测量资料提交监理工程师审查。
（2）熟悉施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底。同时，根据施工现场需要架设临时用电路线，修建临时蓄水池，修建施工临时便道。
2、施工过程
（1）使用全站仪放出挡土墙开挖轴线。
（2）基坑开挖。放样后，用石灰划线标出基坑开挖施工边线。先用1.2m3挖掘机开挖，基坑坑底保留30cm左右，采用人工开挖修整至设计标高。
（3）基坑验收
本挡土墙基底为泥岩。基坑开挖后对基底做精力触探试验，报请试验监理工程师做平行试验验收且为合格。
平面位置及尺寸。平面位置及尺寸符合开挖基坑检查项目。。
开挖基坑检查项目
（1）本挡土墙基础采用C20混凝土。墙身为M7.5浆砌块石，石质均匀、不易风化、无裂纹，石料强度的测定按现行《公路工程石料试验规程》执行。片石厚度大于150mm，用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应稍加修整。
块石形状应大致方正，上下面大致平整，厚度200-300mm,宽度为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度的1.5～3.0倍（如有锋棱锐角，应敲除）。块石用作镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿，后部可不修凿，但应略小于修凿部。在砌筑每一层时，湿润基础浆砌片石后再坐浆砌筑。在墙身砌筑时采用样板挂线或两面立杆挂线，在施工过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。砌体分层砌筑，2～3层为一个工作层，每一工作层大致找平，各工作层竖缝相互错开，不得贯通，砌筑时，砌块相互咬接，缝宽不大于4cm。
各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固。砌筑时，底浆要铺满，竖缝砂浆要先在砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实，用小石子混凝土塞竖缝时，以扁铁捣实。
砌筑前每一石块均用净水洗净使其彻底湿润，所有石块都座于新拌砂浆之上，保证砂浆饱满。石块应平砌，每层石料的高度应一致，外圈定位行和镶面石块一丁一顺，丁石长度不小于45cm，砌缝宽度不大于2cm，上下缝错开距离不小于80mm。沉降缝、伸缩缝应垂直，缝宽不大于2cm。在砌筑完成后进行勾缝。
（2）石料在使用前必须浇水湿润，表面若有泥土、水锈，应清洗干净。浆砌采用挤浆法，各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘接牢固，不得直接帖靠或脱空。砌筑上层时，避免振动下层砌块。
（3）勾缝统一采用凸缝（皮带缝），宽度30mm，厚度10mm，要求做到横平竖直。
（4）勾缝完成后，加强养生。挡土墙强度达到设计强度70%后，进行墙背回填。回填采用透水性良好的砂性土、碎石土、砂砾、矿石、矿渣等材料，填料最大粒径没有超过50mm。在回填压实中，为不对挡土墙有较大的冲击，接近挡土墙处采用振动打夯机夯实，以确保挡土墙完好无损。
（5）每隔2-3米上下错列设置一个泄水孔，泄水孔采用ф50mmpVC管，墙背泄水孔处采用土工布包裹碎石反滤。
五、质量控制情况
1.原材料
水泥：采用建融(p.O32.5)水泥。
砂：采用0-4.75mm规格的砂。
所用材料严格按规定的检验频率进行抽检，符合要求才进行施工。
2．配合比
配合比采用监理实验室验证合格后的配合比施工。砂浆具有良好的和易性，坍落度为5-7cm，气温较高时可适当增大。砂浆采用机械拌和，拌和时间为3-5min。砂浆配制采用质量比，随拌随用，保持适宜的稠度，一般应在3-4h内使用完毕。气温超过30摄氏度时，应在2-3h内使用完毕。在运输过程中发生离析、泌水的砂浆，在砌筑前重新拌和，已凝结的砂浆，不得使用。
3．施工过程的检查和记录
施工过程中坚持上一道工序未验收合格，严禁进行下一道工序，施工过程中严格按照施工方案施工，未发生任何质量问题。所有工序一次性验收合格并做好了隐蔽工程的声像资料。
六、施工记录情况
资料能做到及时、准确、齐全，当天记录能做到让监理当天签认，及时归档。施工正常，无特殊事件。首件工程资料由专人负责整理、完善，首件工程完工后编制相应的作业指导书并下发给全线施工作业队，技术人员全程参与监督施工队对作业班组及工人的首件工程总结技术交底及培训，在实际施工过程中定期检查技术交底落实情况。
七、施工进度控制
在施工过程中加强了现场施工管理，科学组织。在劳动力资源配置上充分合理，保证有节有度。在机械使用上配备良好的施工机械设备，确保机械的完好率和利用率。
八、施工安全及文明施工情况
1、安全施工情况
1）、建立了安全保证体系，工区区长是安全生产的第一责任人。
篇三：首件涵洞墙身施工总结
目 录
一、首件工程概况………………………………………………………1
二、参加首件工程的主要施工人员……………………………………1
三、主要投入的机械设备………………………………………………1
四、涵洞基础及下构施工流程及工艺…………………………………2
1、涵洞基础施工…………………………………………………2
2、台身施工工艺…………………………………………………3
五、质量保证措施………………………………………………………5
六、首件工程中存在的不足……………………………………………5
七、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方……………………6
八、综合评价及总结……………………………………………………6
首件工程涵洞施工总结
一、首件工程概况
为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，确保我合同段内的涵洞工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定了AK0+360钢筋砼盖板涵为我标段盖板涵的首件开工工程。该盖板涵，洞口形式均为八字墙，孔数-孔径为1-4.0m。中心桩号为AK0+360，交角90°；涵洞全长40m，基础采用条形扩大基础，墙身尺寸长×宽×高：40×1.1×3.9m。
二、参加首件工程的主要(转 载 于:,外露部分不低于30cm。
基础施工完成后进行墙身放样，墙身四角定点挂线进行模板安装，安装时需要考虑墙身沉降缝与基础对应。本项工程采取的主要施
工方法为：模板采用定型厚2cm净面木模，按设计的墙身尺寸现场拼装，按基础沉降缝位置分段立模浇筑，每浇完一段墙身，将模板拆松滑移至下一段台身位置安装就位，利用滑模方式循环浇筑混凝土。砼采用集中拌合，罐车运输，采用吊机配合料斗入模浇筑。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅。
2、台身施工工艺
1）施工放样
仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，并在基础顶面采用钢钉定出控制桩；放样完成后，根据墙身的平面尺寸进行自检，并申请现场监理工程师复查，检验合格，方可进行墙身钢筋网及模板安装。
2）、钢筋网、模板与支架：
A、按照设计φ6间距10*10的钢筋网进行铺设在台前及台后,并保证2cm的保护层厚度。
B、墙身砼模板采用尺寸为1.2m×0.9m净面木模，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。
C、模板安装前，对模板进行除污，清理完毕后再涂刷脱模剂，脱模剂要求涂刷均匀，无流动。并不得采用易粘易污染的油料。
D、模板安装时在接缝处粘结一层双面胶，在内测用玻璃胶封面。确保相互之间连接紧密，无空隙，同时。相临模板表面高差控制在2mm以内，模板采用钢管支护，每隔0.6米在模板上设置双根横杆、
竖杆背肋，竖杆、横杆均采用钢管支撑，横竖杆搭设完成后，利用螺杆将两面的横杆拉紧、固定。固定完后，再采用钢管设置斜撑进行加固。
E、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行挂线自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。
F、在混凝土浇筑前应将片石堆放在浇筑部位附近，以便于施工。G、在混泥土浇筑过程中，随时对模板及支撑进行巡查，发现有松动偏移的现场，立即进行加固处理。
3）、混凝土的浇筑及养护：
a.材料选用。开工前，对材料样品进行检测，合格后再进场，进场后再对原材料进行二次检测，确保原材料满足质量要求。
b.涵洞混凝土采用集中拌和，罐车运输，吊车配合浇筑。拌和前对沙石进行含水量检测，并相应调整配合比。砼浇筑时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。如砼坍落度、和易性。
c.浇筑前先对支架、模板进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。
d.为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇筑墙身时，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
e.混凝土的振捣采用50、30型插入式振捣器振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。
f.混凝土浇筑完成后，30小时后拆除模板，用土工布覆盖混凝
以上就是这篇范文的详细内容，主要描述施工、采用、砂浆、进行、工程、土墙、模板、开挖，希望对网友有用。
GZ85.com更多总结扩展阅读
墩身施工技术总结
本页是工作总结之家最新发布的《墩身施工技术总结》的详细范文参考文章，感觉写的不错，希望对您有帮助，这里给大家转摘到工作总结之家。
篇一：墩身工艺总结墩身施工工艺总结
1.工程概况
定西西河特大桥位于位于定西市国家农业开发园区，定西市农业局、定西区凤翔镇友谊村附近，为跨越定西市国家农业开发园区，定西区中川村和定临公路及安定路及定西西河而设。排洪兼立交功能，本桥跨越地区段属定西西河一级阶地，地形平缓，交通便利。
本工区管段范围为：定西西河特大桥DK938+549.23～DK940+358.78段，总长度为1809.55m。墩台身55个，墩身C45钢筋并设臵护面钢筋。2.资源配臵
强化组织机构，加强组织领导，成立以副经理为组长的领导小组，加强墩身施工组织机构，责任到人，做到领导重视，全体动员，加大现场指挥和协调管理力度，及时解决施工现场的问题和困难，充分发挥参战员工的积极性。根据施工计划，认真编排和布臵，实现均衡连续施工，合理组织施工人员和机械设备资源。
表2-1 主要管理人员组织机构及责任分工表
- 1 -
表2-2 现场作业人员配臵表
表2-3 施工主要机具配臵表
3.主要施工方案、方法 3.1墩身施工工艺流程
- 2 -
图3.1-1 墩台身施工工艺流程图
3.2测量放线
1、在承台顶面施放桥墩的纵、横轴线、圆弧端与直线端的交点，弹上墨线，采用尺量墩身前后左右距墩身中线的尺寸，将尺寸控制在+5mm，0范围内。
2、向测量监理工程师报验，经复测合格后，开始钢筋绑扎施工。3.3脚手架搭设及拆除
墩身外侧采用双排钢管脚手架围绕墩身一周，内外2排都设臵纵横向剪刀撑，剪刀撑斜角度为45°～60°之间。脚手架之间竖向每隔1.5m横向连接一次。在墩身小里程方向设臵人员上下和材料运输的专用坡道，坡度不大于1:3。坡道两侧加设防护栏杆，满铺脚手板，脚手板上需设臵防滑木条并与脚手架固定。
- 3 -
脚手架拆除必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业，拆除作业时应设专人指挥，当有多人同时操作时，应明确分工、统一行动，且应具有足够的操作面。拆除的各配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格分别存放。
3.3钢筋加工、绑扎及安装
(1)按照设计图纸进行进行钢筋的加工和绑扎。墩身底脚外框线施放经监理复测后，对墩身预埋在承台内的钢筋进行间距、角度的调整，保证各项尺寸满足设计及规范要求
(2)钢筋骨架焊接的长度控制：焊接前要对钢筋进行预弯，焊缝长度采用单面焊时不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），在同一截面内的接头数量不宜超过50%，焊缝高度以填满两钢筋之间的沟缝为度并符合验标要求。钢筋安装完成后，经现场技术人员及监理工程师检验符合规范后，方可进行安装。
(3)墩身钢筋定位。17#墩为45:1坡墩，绑扎墩身钢筋前，在场内按照3m一段加工定位圆盘，并在定位圆盘上刻画钢筋位臵，保证墩身钢筋定位准确，受力在同一轴线上。
（5）墩帽钢筋安装。墩帽钢筋密集，在墩顶部分钢筋无法精确定位，故在钢筋场内进行墩帽钢筋的绑扎，通过验收后，运至现场，在砼浇筑至距墩顶4m后，进行安装。3.4模板工程
(1)模板采用厂制大块组合定型钢模，模板高度分别为0.5m、1.0m、1.5m、2m。进场后，进行试拼，对模板进行编号，全面检查：检查尺寸、刚度、平整度、光洁度、板缝板头有无变形等情况，对不能满足规范要求的进行返厂重新打磨加工。
(2)模板拼装时，所有接缝均采用3～4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准确。模板每安装一节后，对模板的拼缝进行检查，拼缝错台超过1mm的进行打磨。
（3）每安装一节模板后，对模板进行平面位臵和高程校核，保证模板
- 4 -
位臵安装准确。模板组装完毕、加固时，用全站仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。具体做法：在桥墩的附近选择一个监理备案的导线点，在控制点上架设仪器，用坐标放出桥墩的基础位臵，接着在模板架设的过程中，在模板上沿的几个角点处架设棱镜并测出坐标，若与地面上基础点的坐标的差值在允许范围之内，则认为模板垂直。
(4)由于定西风沙大，普通脱模剂和传统刷油的方式，容易沾灰尘，造成模板的污染。选用海宁丁桥化工厂生产的ZM90型脱模剂，该脱模剂可极大减少气泡和表面缺陷的产生，并使混凝土外表光洁度高，无污染；该产品pH值保持中性故对钢筋混凝土无腐蚀无副作用，具有良好的隔离性能；易拆模，拆模后可保持表面光滑平整，棱角整齐无损。
(5)模板直线段设臵Φ25mm精轧螺纹钢，单根长4.2m,外套Φ32mmpVC管，安装时pVC管端口在面板外侧，端部设臵橡胶垫圈、垫片和钢套管，通过调紧拉杆螺母使橡胶垫圈紧贴钢模面板，从而防止混凝土浇筑过程中拉杆孔漏浆。
(6)砼保护层垫块采用专用垫块，保证砼浇筑后，不会出现斑点。3.5 混凝土浇筑
（1）砼浇筑前一天，对所有原材料进行检查，检查数量是否能满足现场需要，原材料各项指标能否满足要求；对砼拌合楼、罐车、铲车等设备进行检查维修，保证设备运转正常。浇筑当天对按照施工配合比进行试拌，检测各项指标能否满足设计及规范要求
(2)砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位臵，根据墩身的用混凝土输送泵车，通过串筒入模，分层厚度30cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。
(3)砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是
- 5 -
篇二：墩身施工总结
墩身施工总结
1、工程概况
我部承建的郑州至焦作铁路（简称“郑焦线”）北岸引桥从136号墩至223号墩共有墩身88个，京广改线北岸引桥从137号墩至275号墩共有墩身139个。墩身结构形式为圆端形实心墩。桥墩高度在4～18.5m之间，桥墩混凝土除郑焦线141号墩和京广线142号墩为C40混凝土，其余均采用C35混凝土。
2、施工方案
首先回填承台基坑并平整场地，对墩身和承台接触面混凝土进行凿毛，并清理干净；搭设钢管脚手架工作平台及墩身钢筋防倾覆支架，将已在钢筋车间加工好的半成品钢筋运至施工现场与墩身预埋钢筋在墩位上直接进行套筒连接；墩帽钢筋在墩位附近钢管支架上绑扎，绑扎完成后整体起吊与墩身钢筋连接；检查复核钢筋无误后安装已试拼过的大块钢模板，13米及以下的墩身采用桁架式模板，采用一次性浇筑混凝土或分段浇筑，13米～14.5米高的采用普通钢模板，混凝土浇筑采用分段浇筑方式，一次最大浇筑高度不超过6米；混凝土浇筑采取泵送的方法进行；混凝土浇筑完毕后按规范设计要求进行养护。
3、机械设备、人员准备
4、施工工艺和方法 4.1、施工工艺流程
墩身施工工艺流程如下
4.2、主要施工方法 4.2.1场地平整
墩身施工前首先对承台基坑进行回填，平整后作为墩身施工工作场地，准备空压机、发电机、垫高钢筋用枕木、钢管脚手架等材料机械。
4.2.2测量放线
墩身施工前应对承台和墩身接触面的混凝土进行凿毛，并将承台顶面冲洗干净，修整墩身预埋钢筋，并作除锈处理。在承台顶面测放出墩身中线及边线，标出墩身平面位置。
4.2.3支架搭设
墩身帽施工工作平台支架和钢筋防倾覆支架采用扣件式钢管脚手架，钢管脚手架连接符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》；墩身四周支架搭设不少于两排，每排间加设剪刀撑以确保支架稳定；平台支架搭设层高度要考虑与钢筋搭接处、模板拼接处的高度相适应，必要时在内部可设置简易支架；防倾覆支架在高度6米以内搭设一层，每高出3米加设一层（具体高度可结合模板拼接缝的高度调整），每层防倾覆支架与平台支架相连接；冬季施工时，最外侧支架同时作为墩身帽养护暖棚的支架。
4.3、钢筋加工与安装 4.3.1钢筋进场检验与存放
（1）进场钢筋都有质量保证书，并按规范要求对原材料进行自检和抽检，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。
（2）钢筋存放时，无论是在钢筋加工场，还是在现场都应该进行有效抄垫，使钢筋不能与泥土或其它杂物接触，防止钢筋污染。
（3）不同种类的钢筋，应该设置标识，分类存放，设置醒目标识。4.3.2钢筋加工要求
钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定：
1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；2）钢筋平直，不允许有局部弯折；
3）加工后的钢筋不允许有削弱钢筋截面的伤痕；
4）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角弯钩，弯钩直线段长度不
小于3 d，直钩的弯曲直径不小于5 d。
4.3.3钢筋运输及安装
（1）钢筋运输应预先按照钢筋绑扎顺序进行规划运输。钢筋原材根据下料单在钢筋加工车间加工成型，采用平板车直接运输至墩位处，由汽车吊负责钢筋的起吊安装；
（2）墩身帽钢筋在钢筋加工车间加工为半成品，运往施工现场的半成品钢筋在运输前要仔细检查钢筋制作质量，合格产品才允许运至现场，不合格产品做返工处理。运至现场后分别绑扎成型，然后再连接成整体。墩身帽钢筋绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。4.4、模板制作、安装 4.4.1模板制作
（1）墩身帽模板采用大块钢模板，模板采用桁架结构体系和对拉杆支撑模板。在模板设计、制作时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板面板平整、光洁，拼缝严密、不变形、拆卸方便；
（2）焊缝饱满、焊接牢靠、无夹渣、漏焊、焊瘤等焊接质量问题；（3）拼接缝处法兰连接孔无错位，拼缝要严密、顺直；
（4）模板制造完成后要进行预拼检验，拼装完毕后刷脱模剂并用薄膜覆盖。4.4.2模板安装
（1）墩身钢筋绑扎完毕后，拆除内层平台脚手架，开始安装墩身模板；防倾覆支架在模板安装后解除；每节模板安装完毕，测量人员都要符合模板偏位情况，有误差及时调整；墩身帽模板安装均采用25t汽车吊机进行协助作业。
（2）模板安装完成后，要检查其平面位置、顶面标高及纵横向稳定性，保证墩身帽的结构尺寸。
4.5、混凝土浇筑
4.5.1混凝土的搅拌和运输
（1）墩身帽混凝土采用搅拌站集中拌制，搅拌站计量器具定期标定。搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，以便及时调整施工配合比。
（2）搅拌好的混凝土采用混凝土搅拌运输车运送，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土喂入泵车受料斗进行泵送浇筑。
（3）混凝土的运输能力应满足初凝和浇筑速度需要，使浇筑工作不间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性，混凝土的坍落度控制在16～18cm。
4.5.2混凝土浇筑
（1）浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
（2）混凝土到达现场后采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在10～30℃。
（3）混凝土入模前先将与承台接茬处清洗干净，再铺一层水泥砂浆，以防止烂根现象。为了保证墩身混凝土浇筑质量，首先保证混凝土良好的和易性，现场施工时墩身混凝土采取斜向水平分层浇筑施工，泵送混凝土分层厚度不宜大于30cm，以利于振捣密实。上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层的混凝土浇筑。
（4）混凝土浇筑时，当混凝土下落高度大于2m时应设置串筒等减速装置配合混凝土浇筑。串筒或溜槽距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
（5）施工中安排专人负责检查墩座或墩身支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况以及混凝土的振捣情况，发现有松动、变形、移位时及时处理，确保混凝土的内在质量和外观质量。浇筑完成后，随即进行养护。
4.5.3墩身混凝土振捣
墩身混凝土采用插入式振捣棒振捣，振捣点按照梅花型布置，振捣时要快插慢拨，将混凝土中的气体引出，插入深度进入前次混凝土面10cm左右。现场施工时，在墩身内设置照明灯，下人以观察混凝土的振捣质量。
在浇筑混凝土过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，采用直径 75mm及50mm的插入式振动棒振捣，插点距离为其作用半径的1.5倍，振动棒与模板保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，保证层与层间混凝土结合良好，每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、钢筋等。对每一振动部位，应振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、混凝土泛浆。
5、安全质量控制重点 5.1、安全方面
5.1.1进行全面的、针对性的安全技术交底。安全教育经常化、制度化。提高施工人员的安全意识，切实树立“安全第一”的思想，建立完善的安全工作保证体系。
5.1.2严格安全监督，建立和完善定期安全检查制度。施工现场严格按照“安全标准工地”的要求执行。
5.1.3作业人员严禁酒后上岗，创造一个重视安全、处处遵章守纪、文明施工的环境。5.1.4作业人员进入施工现场必须戴安全帽；高处作业人员必须戴安全带、穿防滑鞋。5.1.5抓好现场管理，保障人身、机械和器材的安全。施工危险地段要设置安全警示牌，以防
2
意外事故发生。
5.1.6责任落实到人，彻底清除不安全因素。定期或根据施工需要发放和检查施工所用的各种安全机具设备和劳动保护用品。5.2、质量方面
5.2.1实行工程质量责任制，各级技术人员分工明确，责任到人。
5.2.2做好施工前的技术准备工作，逐级进行书面及口头技术交底，操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。
5.2.3抓好技术资料管理，施工过程做好详细记录，认真填写工程日志、施工检查证、施工记录。
5.2.4严格制度，狠抓落实，强化监督检查。
5.2.5做到质量管理规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优惩劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量监督工作，及时解决施工中存在的质量问题。
5.2.6主动做好施工中的协作配合工作，在业主的领导下，与设计、监理单位真诚合作，接受当地质量监督部门的检查和监督，共同把好质量关。在施工全过程中，教育所有人员尊重和服从业主、监理工程师和质量检查人员。
5.2.7推行全面质量管理，广泛开展“QC小组”活动，坚持“三检制”，做好各阶段质量控制，确保工程质量稳步达到目标。
5.2.8工程测量按规范实施，控制网点妥善保护、定期复测检查，确保测量精度。
6、施工体会
6.1、钢筋方面
首先，钢筋必须严格按图纸设计制作，原材料必须除锈，间距要保持均匀，否则会影响到粘结力，造成质量不过关。其次，必须搭设工作平台，避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形。第三，钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少，保护层厚度必须控制得当。6.2、模板方面
模板对墩身外观起着决定性作用，全部使用钢模，设计的定型钢模板以单元面积大，接缝少，咬合严密为准则，须交给专业厂家加工，以保证模板的严密、平顺，尽量考虑增大刚度，减少对拉螺杆，以免螺杆孔洞影响外观质量。在加工完成后应进行试拼验收，如果精度不够则交由厂家处理完毕后运至现场。到现场后必须进行复查验收。使用前应对模板内侧进行“刨光” 处理，即用砂轮片磨掉表面氧化层，再使用工业砂布打磨使其呈现金属光泽，之后均匀涂刷脱模剂，待自然风干后才能安装。从设计、安装及拆除等各个工序都要严格要求，其拆除期限视当地气温及混凝土强度情况而定，保证拆模时的强度至少在10Mpa以上。拆模完毕要进行模板的磨刷整修及保养等工作，确保经反复周转使用后仍能满足精度、平整度及光洁度要求。6.3、混凝土方面
混凝土是直接反映墩身外观的，如果控制不好，无论钢筋模板有多规范都无法提高其外观质量。首先，原材料的选用必须严把质量关，桥梁规范上要求混凝土表面密实，平整，无色差，所以严格控制混凝土原材质量是必须的，应合理确定混凝土的设计配合比，以其高混凝土的内在质量来尽量减少瑕疵和色差。同一桥梁应选用同一产地，同一品牌的水泥，而且应尽量选用低中热品种，在水
篇三：墩身无拉杆施工技术总结
龙源期刊网.cn
墩身无拉杆施工技术总结
作者：李豹子
来源：《建筑工程技术与设计》2015年第07期
【摘要】本文简单阐述了墩身无拉杆施工技术及其施工要点、问题防范措施等。
【关键词】无拉杆施工技术；流程；优缺点
一、工艺简介
随着建筑科技的广泛发展以及人们审美观念的提高，工程施工中，施工单位不仅要保证工程的内在质量，而且也要保证工程的外观质量，地面上的建筑不再是起着某种意义的纽扣，更是一道亮丽的风景线，并且业主对这方面也有着明确的要求。正因为如此，本标段内所有墩身均采用无拉杆施工工艺，它具有整体性好，不易变形的优点，施工周期短等特点，被广泛应用于地面上大体积混凝土的浇注。
二、工艺要求
1.施工工艺流程图 见图2.1。
2.模板简介
本管段墩身主要分矩型、单圆柱型、圆端型三种类型。形式多样给施工控制带来一定的困难。现就矩型墩身来探讨一下：
矩型墩身模板尺寸为6.8m×3.3m，标准节每节高2m，非标准节高有1m与0.5m，（其中1m、0.5m高模板可根据墩身高度在最底层调节），分前后左右四块，模板的分节长度由墩高确定，模板间的连接均采用高强度螺栓连接、模板加工均按照墩身模板无拉杆设计，同截面的墩身按照最大墩身和倒用次数配备标准节模板数量，并根据不同墩高在模板底部配调整节。墩高小于20m的矩形实心墩一次立模浇筑成型；墩高小于20米的矩形空心墩采用三次浇筑，外模一次立完，先浇筑下层实体部分，再立内模浇筑空腔部分，第三次浇筑剩余部分。为保证模板的刚度和墩身的外形尺寸，所有墩身模板须经专门设计检算。有拉杆模板在安全和质量方面很难得到控制，模板的变形不易保证。但无拉杆墩身克服了这些缺点，并且在施工进度方面有了很大的进步。它在原有钢板的基础上增加了竖向槽钢背带，在横向增加了工字钢加固，大大提升了模板钢板的刚性，故能在较大的侧压力作用下不变形。从而有效的控制了普通拉杆模板施工过程中带来的变形问题。
在模板侧面，我们用14a 的槽钢与墩身模板通过焊接结合成整体，然后通过由12a的槽钢组合成的剪刀撑与由工字钢做成的桁架联结成整体，此搭配主要是通过墩身模板与桁架有效连
以上就是这篇范文的详细内容，涉及到模板、钢筋、混凝土、施工、进行、采用、安装、现场等方面，觉得好就请（CTRL+D）收藏下。
2014年混凝土公司年度工作总结
以下是工作总结之家为大家整理的关于 2014年混凝土公司年度工作总结的文章，希望大家能够喜欢！
2014年工作总结范文大全年终工作总结年度工作总结个人工作总结工作总结范文工作总结报告试用期工作总结党支部工作总结班主任工作总结财务工作总结学生会工作总结销售工作总结党建工作总结 2014年，对**混凝土公司来说是具有战略意义的一年，也是 极具挑战性的一年、在集团公司领导人的正确领导及在兄弟部门的 大力支持下，以紧紧围绕“ 安全、节能、环保、高效、优质”的 工作重点和落实“以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益” 的工作方针，全体员工攻坚克难、团结拼搏，安全完成了各项生产 任务。作为承担集团公司混凝土生产销售及质量控制的职能部门， 我们全体员工以崭新的面貌以及积极的团队精神，努力在平凡的岗 位上做好自己的工作，各项工作都以公司的质量方针为指导中心， 并且坚持贯彻集团公司质量管理体系，全年来各项工作有条不紊的 进行，现将去年工作总结如下： 一、全年各项工作完成情况 （一）公司整体运营良好，超额完成各项指标。 目前，我公司各项工作运营良好，安全运营生产 320 天，截止 3 2013 年 X 月 X 日，累计生产混凝土 X m ，完成全年计划的 X%，累 计完成产值 X 万元余， 完成集团公司目标考核的 X%， 到年末预计生 3 产混凝土 X 万 m ，预计总产值突破 X 万元，应超额完成集团公司目 标考核的 X。 （二）建章立制，保障各项工作有章可循。 1、在原有的相关规章制度下，我公司又先后制定和完善了公 司各项规章制度，并进行了严格执行，把制度落到实处，从而保障 了工作有章可循，有据可依，有理可讲，增强和提高了员工按章办 事的意识及自我提高的积极性。 2、实行岗位责任制：组建了由 XXX、XXX 担任副经理，XXX 担任调度科科长，XX 担 任机械科科长，XXX 担任实验室副主任的领导班子、对公司的生产 运营进行有效管理及监控。 （三）引进先进设备，为公司的不断发展壮大做出有力保障。 1、目前公司共有 X 辆 10m 混凝土搅拌运输车，X 台 X 米泵车， 3 （其中 X 辆 X m 混凝土搅拌运输车和 X 台 X 米泵车、用于支援 XX X 工程的建设），为适应市场发展的需求，公司不惜花费巨资于 20 13 年 X 月至 X 月先后从 XX 引进了目前整个 XX 市场上臂最长的 X 3 台 X 米泵车。同时还另引进了 X 台 X 米泵车、X 辆 10m 的混凝土搅 拌运输车，共投入 XX 万元。为满足生产需要，公司于 2013 年 X 月 购进了 X 台 50 型装载机。 2、为了使试验室试块及水泥等各项试验数据的完整性得以及时 的文字化的体现，另购进了一台“XX”数码打印机，从而使客户对 资料需要的紧迫性得以解决，也使公司的硬件设施更加全面化，完 整化。 （四）安全教育工作常抓不懈。 1、我公司在往年的各项安全措施和相关制度下，每月定期召 开安全生产会议、及时的给员工进机械制造技术基础总结
工作总结之家最近发表了一篇名为《机械制造技术基础总结》的范文，感觉写的不错，希望对您有帮助，这里给大家转摘到工作总结之家。
篇一：机械制造技术基础重点总结终极版机械制造技术基础
第一章重点
车削：工件旋转作主，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削
加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。刀具（钻头）
是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，
工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，
主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所
使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用
机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。展成传动
链和差动传动链为内联系传动链。课本p26
外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本p26
表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动
和进给运动。（来自百度）
滚齿原理？
滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。滚齿时的运动主要有：（1）主运动。主运动是指滚刀的高速旋转。（2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。（课本p25—26）
插齿原理？
插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有： （1）主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理？主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮
剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？
磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性” 砂轮的修整原理？
砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺？
（1）适用范围广泛。轴盘套类
（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。（3）可用于有色金属零件的精加工。（4）切削过程比较平稳。（5）生产成本较低。（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点？
（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。箱体支架机座平面沟槽孔 （4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大
（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜 1、预钻锥形定性坑 2、用钻套为钻头导向 3、主切削刃磨的对称一致
（2）排屑困难。---在钻头上磨出分屑槽 （3）切削热不宜传散。（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？
（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点？
（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。（3）径向分力大。（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好
绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好
2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜
3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件
4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动
5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点？
（1）端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？
按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。
镗床镗孔与车床镗孔的比较？
镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？
（1）速度传动链： （2）展成传动链： （3）轴向进给传动链： （4）差动传动链：
特种加工的种类和原理？（课本p27，此处不全）
（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？
解释MG1432A机床各代号的含义？
MG1432型高精密万能外圆磨床： M：类别代号（磨床类） G：通用特性（高精度） 1：组别代号（外圆磨床组） 4：系别代号（万能外圆磨床系） 32：主参数（最大磨削直径320mm） A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
第二章重点
主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗
功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，
消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s，
刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在
进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）
背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具
切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由
切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二
篇二：机械制造技术基础总结
第一章 机械加工方法
切削加工是通过刀具和工件之间的相对运动及相互力的作用实现的 机械加工方法：（车削、铣削、磨削、钻削、刨削、镗削、特种加工等） 一、车削
车削加工是指用车刀在车床上进行的切削加工。
车削加工时，工件作主运动，为高速的回转运动；车刀作进给运动，为直线运动。车削的工艺范围：1.外圆加工；2.端面加工；3.内孔加工（镗孔；钻孔、扩孔、铰孔）；4.锥体加工；5.螺纹加工；6.
成型面加工。
车削加工的工艺特点：1．切削过程较平稳；2．易于保证各加工面之间的位置精度；3．刀具简单；4．车削加工
多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。5．车削加工的经济精度为IT11~IT7,最高达IT6，Ra值为12.5~0.8μm。
二、铣削
铣削加工是用铣刀在铣床上进行的切削加工。铣削加工时，铣刀作高速旋转的主运动 工件随工作台作直线进给运动。铣削加工范围：平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等。铣刀：多刃刀具。
铣削方式：周铣 －周铣是用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转轴线与被加工表面平行。周铣有逆铣和顺铣之分。
1) 逆铣：在铣刀和工件接触处，铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣。2)
逆铣和顺铣的比较：（如右表）
端铣 －端铣是铣刀端面上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转 周线与被加工表面垂直。
周铣和端铣的特点比较：
端铣的加工质量比周铣低；
端铣的生产率较周铣高。
铣削特点：1.切削过程易产生振动
2.生产率较高
3.刀齿的散热条件较好
4.铣削加工的经济精度为IT9~IT7,
Ra值为 6.3~3.2μm。
5.铣削加工主要用于各种面和沟槽的粗加工和半精加工。
三、刨削与插削
刨削是指用刨刀在刨床上进行的切削。
(一) 刨削
刨削的范围 平面、斜面、沟槽和成形面；
刨削加工和刨削运动：刀具的直线运动为主运动，工件随工作台直线进给运动。刨削加工特点：生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程；
切削不平稳，有冲击；
切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液；刨削的经济精度为IT7～IT9,Ra为6.3~1.6?m。常用于粗加工和半精加工
(二) 插削
垂直刨削称为插削。
加工范围：各非圆截面孔、轮毂键槽、盲孔及齿条的加工。
四、孔加工 特点
1.工作在工件的内表面，刀具结构受限；
2.大部分孔加工采用定尺寸刀具，则刀具本身的制造精度影响工件的加工精度；3.半封闭式切削，散热、冷却条件差。（一） 钻削
1、钻孔与设备 ：台钻、立钻、摇臂钻。2、钻削运动：刀具旋转和直线运动。
3、工艺范围：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪柱形埋头孔、锪锥形埋头孔。（二） 镗削
镗削运动：可以以工件为主运动，刀具进给（类似车床）；也可以刀具为主运动，工件进给；更可以刀具
单独完成主运动和进给。
工艺范围：可加工通孔和盲孔。
镗削特点：1) 镗刀回转，工作平稳，加工精度高；
2) 单刃镗刀镗削能通过多次走刀来校正孔的轴线偏斜；
3) 适应性强。可通过粗镗、半精镗和精镗来达到不同的加工精度；4) 经济精度为IT10～IT7,表面粗糙度Ra为 3.2~0.8?m。
应用：大孔径零件；箱体件、非回转体件及大型零件的孔系加工。
（三）拉削
工艺范围：成型孔、成型槽等
拉削的特点：生产率高。一次行程完成粗加工、半精加工、精加工；
加工精度高。IT7～IT9,Ra为0.8~3.2?m；
加工范围广。特适用于形状复杂的内表面加工。
应用：适用于大批量生产。
孔的加工方法：
粗加工：钻、粗镗 半精加工：扩、半精镗
精加工：铰、精镗、拉削、拉、磨孔
五、磨削
磨削运动：砂轮旋转、径向进给、轴向进给，工件直线移动（磨平面）、回转（磨内、外圆）。
磨削加工特点：1.能加工硬度很高的工件；
2.磨削温度高；3.磨削的径向力大；
4.磨削经济精度IT5～IT7,Ra值1.6~0.2?m；5.用于工件的精加工。
单个磨粒磨削过程滑擦、耕犁与切削过程。磨削加工类型：磨外圆、磨内圆、磨平面。外圆磨削：纵磨法、横磨法、无心外圆磨。内圆磨削：普通内圆磨削、行星运动磨削。
平面磨削：卧轴圆台、卧轴矩台、立轴圆台、立轴矩台。
六、齿面加工
无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。切削加工：成形法、展成法。
成形法—刀刃轮廓形状与被切齿轮齿槽形状相同或近似相同。1.盘形成形齿轮铣刀
适用于中小模数（m8mm）单件小批量生产、修配 2.指形齿轮铣刀
适用大模数（m=8~100mm）直齿、斜齿轮、人字齿轮
成型法特点：1) 加工中存在原理误差：如：加工m=5,z=40的齿轮,选6号刀（z＝35~54)；
2)加工精度低；
3) 适用于单件小批生产。
展成法—利用齿轮啮合传动时两个齿轮轮廓曲线互为包络线的原理来加工齿轮。
展成运动：i?
zZn主n
?刀?工件?工件 n从n工件z刀具k刀具
展成法的特点：1.一把刀具可以加工同模数的任意齿数的齿轮，通用性强；2.采用专用机床，适合大批量生产。展成加工方法：（一）滚齿齿形粗加工；
滚齿加工的特点：1）加工精度8~9级，作7级以上直齿、斜齿，涡轮等齿轮的粗、半精
加工。
2）不能加工多联齿轮和内齿轮，宜采用插齿加工
（二）插齿：齿轮的粗加工方法；
特点：可加工多联齿轮和内齿轮，但加工时间长。（三）剃齿；
应用：7级以下软齿面的精加工；高精度硬齿面的半精加工。（四）珩齿；
切削运动同剃齿。属硬齿面齿轮的精加工和光整加工。（五）磨齿；
磨齿方法：成形法；
展成法：利用齿轮齿条的啮合原理。
磨齿特点与应用：1）加工精度最高，IT3～IT5;
2）生产率低。
3）用于硬齿面齿轮的精加工、修正热处理变形。
七、特种加工
特种加工类别：电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。
特种加工的特点：1.主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除材料，而不是主要依靠机械能；2.工具硬度可以低于被加工材料的硬度；
3.加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。
第二章 金属切削原理与刀具
机械加工工艺系统：机床：实现需要的成型运动；
夹具：对工件进行定位夹紧；刀具：去除工件上多余材料；工件：被加工对象。
第一节 刀具的结构一、运动与切削要素
切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具和工件产生相对运动，从而切除工件上多余的材料，以获得合
格零件的加工过程。
合格零件：尺寸、形状和位置精度及表面质量符合要求的零件。
1.切削运动：刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。切削运动可分解为主运动和进给运动。主运动：切下切屑所需的最基本的运动。运动速度最高、消耗功率最大、只有一个主运动。
进给运动：进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。可以有一个或多个。
合成切削运动 ：由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。即：刀具切削刃上某一点相对工件的运动。
2.切削要素
已加工表面：已被切去多余材料而形成的新表面。
待加工表面：即将被切除材料层的表面。加工表面（过渡表面）：工件上正在被切削刃切削的表面。切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）三要素，它们是
设计机床运动的依据。
1） 切削速度v：主运动的线速度 （m/s）。
2） 进给量f：运动一个循环，刀具与工件在进给方向上的相对位移（mm/r）。
3） 背吃刀量
a（切削深度）：待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
p
3.切削层的几何参数
（1）切削宽度类（通用硬质合金）
22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）
23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大
24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块
积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度
25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）
26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。
背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。
进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。
27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.刀具的种类和刀片参数的不同
28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域
29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小
30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损
31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下
32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段
33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?
答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。
34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）
35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时
36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量
37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求
38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。
39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等
40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号
41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑
42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度V。金属切削原理及刀具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。
64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等
65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和
66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件
67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法
68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿
69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）
70、精度时变化的
71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。
72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差
73、误差敏感方向（导轨误差）
74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度
75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度
76、部件实测刚度远比实体结构估算值小
77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。
78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热
79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量
80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱
81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力
82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）
83、系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）
84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的
85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度
86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化
87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响
88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度
89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化
90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响
91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力
92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关
93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程
94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工
95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。
96、同一方法可加工不同面，不同方法可加工相同表面
97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。
98、将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备
99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则
100、工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）
101、在精加工之后安排的次要表面加工
102、加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量
103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示
双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量
104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法
105、寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。
106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配
108、零件是组成机器的最小单元
109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法
110、选择协调换的一般原则：选择不需要用定尺寸刀具加工，不需要用极限量规检验的尺寸做协调环；将难于加工的组成环从宽取标准公差值，选一易于加工的组成环作协调环；或将易于加工的组成环从严取标准公差值，选一难于加工的组成环作协调环
111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配
精度又要求特别高的机器结构
112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环
113、组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构 114、调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种
115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产
116、确定装配的组织形式，固定式装配、移动式装配。装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点和生产类型 117、安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般
118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产
120、常用的定位原件有支撑轴、支撑板、可调支撑和自位支撑
121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构
122、夹紧力作用点的选择：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内。2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使加紧稳固可靠
123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构
1、什么是生产纲领？大量生产和单件生产各有哪些工艺特点？.
答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。
（1）单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需 编写简单的工艺卡片。（2）成批生产：毛坯精度中等；采用通用机床和一部分专用机床；一般采用专用夹具；较多采用专用刀具及量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3）大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作丁的技术要求较低，需要编写详细的工艺卡片和工序卡片。
2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？
答：影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同
3、磨削加工的主要特点是什么？
答：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径 rn 较大，导致 背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大 4.砂轮有自锐作用5.能加工高硬度材料
4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？
答：外联系传动链是联系动力源和执行件的传动链，它使执行件获得一定的速度和运动 方向。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，它决定着复合运动的轨迹（发生 线的形状）对传动链所联系的执行件相互间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求。外 特点：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状，故传动链中可以 有摩擦传动等传动比不准确的传动副；内特点：传动链中各传动副的传动比必须准确，不应 有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。
5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？
答：1减少热源的发热2加强散热能力3均衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差
6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？
答：完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方和的平方根 小于或等于装配公差。前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。
7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？
答：六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度
欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。
8、简述切削用量的选择原则，为什么？
答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定
9、简述切削变形的主要影响因素及规律。
主要因素有：前角，切削速度，进给量，工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形
10、什么是工艺系统刚度？它与机床刚度是否相同？它们之间是什么关系？
11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工
阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：保证加工质量、合理使用设备、便于及时发现毛坯缺陷、便于安排热处理工序
12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？
答：1、内孔须要专用刀具；2、须用要专用量具；3、测量不便；4、加工不便；5、外圆可以采用的高效加工方法比内孔多
以上是《机械制造技术基础总结》的范文参考详细内容，涉及到加工、切削、运动、刀具、工件、表面、齿轮、铣刀等方面，希望对大家有用。