车间管理方案

车间管理方案通用。

根据单位有关领导的安排，那么，我们可以开始对工作进行详细规划了，制定工作计划是一个思考的过程，是一个理清工作思路的过程，能够让自己更容易明确自己的目标。好的工作计划制作的思路是什么？经过收集，小编整理了车间管理方案通用，建议你收藏本页和本站，以便后续阅读！

车间管理方案 篇1

车间质量管理方案

随着现代化制造业的发展，企业的竞争已经不再是以数量和价格为基础的方式，而更多地体现在质量和服务上。对于制造企业来说，保证产品的质量是企业生存和发展的重要保障。在此背景下，制定一个有效的车间质量管理方案对企业的成功运营至关重要。

一、车间质量管理的意义

车间质量管理是企业在生产过程中对工件实施的质量控制和管理。车间质量管理的目的是优化制造流程，提高产品质量，降低企业成本，提高用户满意度，增强企业竞争力。

良好的车间质量管理可以提高企业生产效率，同时提高质量水平，推进企业健康长期发展。车间质量管理对于企业从单一工艺的生产模式向数字化、智能化生产转型具有非常重要的推动作用。只有不断提高车间质量管理水平，才能够逐步实现传统制造向智能制造的转型，提高产业创新能力。

二、车间质量管理方案的制定

车间质量管理方案是依据企业实际生产经营状况制定的一套质量管理措施。有效的车间质量管理方案不仅可以提高企业产品的质量，还可以提高生产效率和经济效益。

1.制定目标和任务

车间质量管理方案的第一步是要明确质量管理的目标和任务。要根据企业实际情况，制定符合企业实际情况的质量管理目标，同时从生产环节入手，逐一列出相应的任务，并明确责任分工。

2.建立质量管理制度

质量管理制度是一个全面系统的管理制度，包含着企业的质量方针和目标，质量要求，质量管理组织结构，质量管理职责，质量管理流程等。质量管理制度通常包含质量手册、工艺文件、检验标准、应急预案、人员管理等。制定合适的质量管理制度是车间质量管理的前提。

3.实施全员参与的管理

车间质量管理不是一个人或者某个部门的工作，而需要全体员工的参与。通过教育培训、员工参与讨论、人性化管理等，培养员工的全员参与意识，提升员工的质量意识，保证员工自觉遵守质量管理制度。

4.贯彻全过程管理

在生产的整个过程中，要贯彻全过程质量管理。全过程质量管理是指在生产的每个环节，贯彻“预防为主，检查为辅”的原则，建立企业内部质量管理协同的机制，保证每个环节质量的可控性、可操作性和可行性。

5.持续改进

持续改进是保证企业长期发展的重要条件之一。要建立完善的质量管理体系，通过对生产过程中出现的问题、缺陷进行及时反馈和改正，不断提高不良率，优化生产流程，提高产品质量水平，使企业整体质量上升一个台阶。

三、车间质量管理的标准

在实施车间质量管理方案的过程中，需要参照相关的标准体系和方法。

1. ISO标准。

ISO-C9000和ISO-14000标准分别代表了质量和环境管理的国际标准。通过实施ISO标准的质量管理，企业能够确立一套全面的质量管理体系，并对其进行评估和认证。

2. Six Sigma。

Six Sigma是一种管理方法和工具，包括一系列的流程改进技巧，旨在提高生产流程的质量和效率。通过采用Six Sigma的方法，企业可以在生产过程中不断提高质量和效率。

3. 零缺陷管理

零缺陷管理是一种通过预防或控制缺陷原因，使缺陷的产生率降到最低的管理方式。实施零缺陷管理对于提高产品质量和降低成本有着重要意义。

四、车间质量管理的重要性

车间质量管理是企业管理的重要环节之一。车间质量管理方案的有效实施对于企业生产和经营至关重要。对于企业，实施车间质量管理的好处有：

1. 提高生产效率： 车间质量管理的有效实施可以提高生产效率和降低生产成本。通过预防缺陷和降低废品率，节约生产资源和生产成本。

2. 提高产品质量： 车间质量管理的有效实施能够提高产品质量，满足客户的要求和期望，提高用户的满意度。

3. 增强企业竞争力： 车间质量管理的有效实施可提高企业的质量品牌形象，强化企业的市场地位和竞争力。

总之，车间质量管理是企业管理的重要组成部分。制定有效的车间质量管理方案，不仅可以提高产品的质量和生产效率，还可以提高企业的竞争力和市场地位。 为此，在现代制造业的发展中，更应该重视车间质量管理的重要性，不断完善和提高车间质量管理水平。

车间管理方案 篇2

对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙(表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。)、盲目(由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高)、迷茫(长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。

一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。

反思正常机器故障处理会是什么情况?

1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，

如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。

2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。

3、维修费：

4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。

第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易;

短时间找到症结，并实施策略解决故障;

如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便;

现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化。确定以后不发生同样的问题!

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而 后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一

管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理 项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及 时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

车间管理方案 篇3

电子厂车间5S管理实施方案

引言：

随着电子行业的快速发展，电子厂车间的管理要求也越来越高。为了提高生产效率和质量，5S管理成为了电子厂车间管理中不可或缺的一部分。本文将详细介绍电子厂车间5S管理的实施方案。

一、5S概述

5S管理是源于日本的一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。通过5S管理，可以达到改善工作环境、提高工作效率、减少浪费的目的。

1. 整理（Sort）

整理是指将工作场所内的物品分类归置，除去不必要的物品，使得工作场所更加整洁有序。对于电子厂车间来说，可以根据物品的性质、规格以及使用频率等进行分类。例如，将工具、备件、原材料等分别归类并妥善摆放。

2. 整顿（Set in order）

整顿是指根据工作的需要，将工作场所内的物品有序地摆放。在电子厂车间中，可以标示出物品的摆放位置，并使用工具箱、货架等工具进行整理。这样可以方便员工工作时找到所需物品，提高工作效率。

3. 清扫（Shine）

清扫是指对工作场所进行定期的清洁和保养。在电子厂车间中，由于使用了很多精密的仪器和设备，所以要特别注意定期进行清洁和保养工作，以确保设备的正常运行和工作环境的整洁。

4. 清洁（Standardize）

清洁是指建立一套标准化的清洁流程和方法，使得清洁工作得以规范化。可以制定清洁工作的计划表，明确责任人，并定期进行检查和验收。

5. 素养（Sustain）

素养是指坚持不懈地进行5S管理，使其成为一种习惯。通过培养员工的良好习惯和意识，5S管理可以变为自然而然的行为。同时，也需要进行培训和教育，提高员工的素质和技能。

二、电子厂车间5S管理实施方案

1. 项目启动

（1）确定项目组成员：成立一个由车间主管和相关工作人员组成的项目小组，负责推动和监督5S管理的实施。

（2）设立目标和指标：制定明确的目标和5S管理的关键指标，例如降低事故率、提高产品质量和提高员工满意度等。

2. 整理和整顿

（1）制定整理和整顿的标准：制定一个详细的工作指导书，对整理和整顿的具体要求进行规范，并与员工共享。

（2）实施整理和整顿活动：组织员工进行工作场所的整理和整顿。可以借助教育讲座、分组讨论和示范等方式，提高员工的参与度和积极性。

3. 清扫和清洁

（1）制定清扫和清洁的标准：制定一个清洁标准流程，详细说明清扫和清洁的要求和方法，并与员工分享。

（2）组织清扫和清洁培训：邀请专业的清洁人员进行培训，教授清洁技巧和知识，培养员工的清洁意识。

4. 标准化和素养

（1）建立标准化体系：制定一套详细的作业流程和标准化作业指导，明确工作职责和流程。

（2）培训和教育：定期进行培训和教育，提高员工的素质和技能，并加强对标准化作业的理解和认同。

5. 持续改进

（1）制定长期计划：制定一个长期的5S改善计划，明确改善的方向和目标，并将计划与车间的年度计划相结合，确保持续改进的进行。

（2）监督和评估：定期进行5S管理的监督和评估，发现问题和不足，及时进行纠正和改进。

结论：

通过电子厂车间5S管理的实施，可以有效地改善工作环境和生产效率，提高产品质量和员工满意度。然而，5S管理并非一蹴而就的过程，需要全体员工的参与和坚持，并且要进行定期的监督和评估。只有把5S管理贯彻于日常工作中，才能取得最佳的效果。

车间管理方案 篇4

丙烯腈车间“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动方案

为深入贯彻落实抚顺石化公司关于开展“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动的要求，按照“着眼长远，协调推进；整体规划，分步实施；明确目标，重点突破”的原则，制订丙烯腈车间提升管理活动方案。

一、 活动的指导思想

根据公司总体规划部署，当前和今后一个时期加强企业科学管理的指导思想是：以科学发展观为指导，以加快转变经济发展方式为主线，以解决企业管理中存在的突出问题和薄弱环节为重点，紧紧围绕建设“千万吨炼油、百万吨乙烯”世界级炼化生产基地建设，把加强三基工作与精细化管理紧密结合，全面提升基层建设、基础管理水平和员工基本素质，切实增强整体管控能力，积极构建管理提升长效机制，为实现公司“铸精品、创示范、促发展”愿景目标奠定坚实基础。

二、活动开展的的主要措施

1全面加强车间三项基础工作，围绕全面加强、全面覆盖、全面提高的目标，狠抓落实。把三项基础工作作为车间工作的重点，做到规范化、规范化、科学化，不断深入推进，确保实效。

2、坚持管理提升活动与生产实际相结合，积极创新载体和方式方法，深入实施“五型”班组创建和“千队示范”工程，全面提升基层党组织和队伍的凝聚力、战斗力。

三。要以基础管理建设为主要出发点，在过程管理和示范模式培育上下功夫，看实效，全面提高基础工作水平。

4积极推进5s精细化管理，大力开展设备的可视化管理，使5s精细化管理水平更上一层楼。

5、深入开展“五型”班组标准化建设，推动班组工作制度化、规范化、科学化和民主化。不断完善“保安全、重执行班组竞技打擂台”和班组对抗赛，逐步形成既与公司文化一脉相承、标准统一，又具有丙烯腈特色的班组文化形式。

6要抓好员工之星评选和基层标杆单位建设，全面提高员工综合能力。

7推进hse管理体系的实施，加强对全厂重点部位的管理，坚决防止安全事故和环境污染事故的发生。

8、加强《集团公司反违章禁令》和《抚顺石化公司安全生产“七不准”》等制度的宣贯和落实。

9、规范 “**”防控管理，推动车间领导班子切实践行有感领导落实直线责任履行属地职责。

10大力推进节能减排，加强环境敏感地区环境风险防控。深入开展以“找差距、上措施、创达标、争先进”为主题的节能节水型企业创建活动，

11、进一步健全决策机制，严格落实“三重一大”制度，坚持集体决策，规范决策程序，落实决策责任，提高科学民主决策水平。

12必须把维护稳定作为首要政治任务。切实解决员工合理诉求，加强与员工的交流沟通，把解决思想问题与解决实际问题结合起来，妥善处理不同群体利益关系。

13加强重点地区公安工作，营造和谐稳定的环境。

三、活动的组织领导

（一）组织领导

为将管理提升活动要求和部署落到实处，车间认真贯彻落实公司相关会议、文件精神，确保管理提升收到实实在在的效果，成立车间加强科学管理工作领导小组。

组长：程利春刘喜

副组长：刘佳立于希才徐睿

组员：陈思宏、王宁、孙国栋、谢福基、李运友

赵越肖淑娟王晖王华田军

刘军周晓春郭伟张明友赵阿利

加强科学管理，提高管理水平的活动安排如下：

1第一阶段是全面启动和自我诊断

时间：2012年5月-2012年12月

这个阶段分为两个环节，即方案制订、动员启动环节、自我诊断、发现问题。

主要任务：做好各项前期准备工作，为三项基础工作打下坚实基础。深入调查研究，制定详细的工作计划。

2、第二阶段全面推进阶段

时间：2013年1月至2013年8月

这一阶段分为两个环节，即措施细化、责任明确和专项推进、全面整改。

主要任务：在全面推进阶段，采取扎实有效的措施，确保这项工作取得实效。

3、第三阶段总结提高阶段

时间：2013年9月-2014年1月

这一阶段分为两个环节，即检查评价、持续改进、经验总结和先进表彰。

主要任务：要充分发挥主动性和创造性，结合车间生产实际，开展富有特色的主题实践活动，有序有效地推进这项工作。及时分析车间三项基础工作存在的不足，认真查找存在的问题，制定有针对性的改进措施，推动三项基础工作深入开展。

车间将对加强科学管理，实现管理提升进行全面部署。充分利用早间例会、交**会、安全会、集中学习、车间综合管理看板等载体，加强对加强科学管理、提升管理水平的成功经验及好做法的宣传报道，努力营造良好氛围。

车间将采取定期与不定期检查的方式，加强对管理提升活动进行督促和检查，以“车间周检、班组日检和岗位全天候检查”为基础，实现检查监督工作的规范化和常态化。实现企业规范化、标准化科学管理和管理促进。

丙烯腈车间

2012年7月23日

丙烯腈车间“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动方案

丙烯腈车间

2012年7月23日

车间管理方案 篇5

车间管理方案项目背景，车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运行，现场数据采集复杂；，没有车间管理方案就不能自动获得车间设备的运行状况，没有车间管理方案就不能准确分析并改进设备利用率低等问题；

无车间管理方案就无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；

不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；

不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；

无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；

车间管理方案对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；

粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；

生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。

车间管理方案 篇6

5S 管理是一种起源于日本的整理、清洁、标准化、维护和效率管理的管理方式，旨在提高组织的生产效率和质量。在电子厂车间实施 5S 管理可以提高生产效率、减少错误率、提高产品质量、增强员工士气和团队合作。下面是一份电子厂车间 5S 管理实施方案：

1. 整理(Reorganization)：将物品分类、归档，以便更好地管理和使用。包括清理物品、分类物品、摆放物品、归档物品等。

2. 清洁(Cleaning)：定期清洁车间，包括机器表面、工具、地面、墙壁等。可以使用清洁剂和消毒剂来确保车间卫生和清洁。

3. 标准化(Standardization)：制定标准化流程，确保工作正确执行。包括制定标准化操作手册、制定标准作业流程、制定标准工具和设备等。

4. 维护(Maintenance)：定期检查和维护机器、设备、工具等，确保它们正常运行。

5. 效率(Efficiency)：提高员工效率，包括减少员工失误、提高员工速度、减少浪费等。

在实施 5S 管理的过程中，可以考虑以下措施：

1. 制定 5S 管理实施方案和计划，明确目标和任务。

2. 培训员工，包括员工培训、5S 管理培训等。

3. 建立 5S 管理小组，由领导、技术人员、管理人员等共同协作。

4. 建立 5S 管理表格和手册，记录 5S 管理的情况和成果。

5. 定期检查 5S 管理的效果，及时调整和改进。

6. 奖励优秀员工，激励员工积极参与 5S 管理。

7. 建立 5S 管理文化，促进员工团队合作和协作。

车间管理方案 篇7

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本方案。

职责分工：___负责生产部6S工作的执行与监督，___负责组织相关人员每周对6S工作进行大评比，___负责6S方案的制定、物资准备、协助检查评比。

1、车间6S管理由部门负责人负责，职责是负责6S的组织落实和开展工作，应按照6S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置及贮存量的'限额，并于坚决执行，

2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3、设备保持清洁，材料堆放整齐。

4、工作台面物品摆放整齐，便于取用，各工序都要按照定置标示，整齐的摆放物件，包括工具、半成品、原材料不能随意摆放。

1、各机台、设备保养干净、摆放整齐;

2、产品：良品与不良品不能杂放在一起，摆放有定位，任何人均很清楚;

3、所有通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，天花板、墙壁、窗户、照明灯、无蜘蛛网、无积尘;

1、公共通道要保持地面干净、光亮;

2、作业场所物品放置归位，整齐有序;

3、窗、墙、地板保持干净亮丽，垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放;

4、车间员工要及时清除各自岗位卫生，确保干净、整洁。

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查，保持公司整体6S意识。

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间6S管理制度》等有关规定，

1、6S活动每日坚持做且效果明显;

2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神;

3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

(一)评比方法：

1、根据评比细则对车间每周不定期进行一次检查和登记，80分以上(包含80分)的为合格，评比取前后各二名，前第一名发放(6S活动标兵组)红旗，给小组成员每人奖励王老吉一瓶，第二名给小组成员每人奖励果汁一瓶，最后一名发放(6S活动改善组)黄旗，组长取消当月6S绩效考核100元，倒数第二名扣除当月6S绩效考核80元;

2、月平均分在80分以上连续三个月6S评比保持第一名的，给该组奖励现金500元，月平均分在80分以上连续三个月6S评比保持第二名的，给该组奖励现金300元;

3、如当月各小组月平均分都在80分以下将取消前二名，只评最后二名，如当月各小组月平均分都在80分以上将取消最后二名，只评前二名;

4、以上每月评比分数将纳入各班组长、车间主任当月6S绩效考核;

车间管理方案 篇8

作为一个模具车间，如何有效地管理和掌控生产环节，保证产品质量和生产效率，成为了管理者们的一项重要任务。而为了解决这一问题，许多管理方案被提出，本文将从多个方面详细介绍模具车间管理方案。

一、制定科学合理的生产计划

生产计划是汽车零部件生产的核心，质量、效率、成本均取决于制定的生产计划。合理的生产计划应该根据各种因素进行制定，包括市场需求、生产设备、原材料供应、人工成本、技术水平等等。最后的生产计划应当具有可行性和针对性，在可控的时间和成本内，最大化利润。

二、建立完善的生产管理制度

建立完善的生产管理制度可帮助车间管理者更好地掌控生产环节。生产管理制度应包括各种规章制度、流程文件以及质量标准等等。这些制度可以促进生产无纸化、流程标准化、质量规范化，从而减少人工误差、提高生产效率和产品准确性。

三、加强人员培训与技术提升

作为模具车间最核心的生产力量之一，人员的培训和技术水平的提升显得格外重要。通过不断加强培训，提升员工的技术，使其可以更好地应对生产流程中遇到的各种问题，进一步提高生产效率和产品质量。

四、应用信息化技术加强管理

目前，大部分汽车零部件生产企业已经实现了生产信息化管理。对于模具车间而言，CRM（客户关系管理）、MES（制造执行系统）等信息管理系统可提高车间间隔时间、减少毛坯使用量和减少工时，通过实时监测生产流程，使管理者可以及时了解车间进度和产品情况。

五、加强安全管理和环保意识

在生产过程中，安全是最为重要的因素之一。车间管理者应根据生产过程的不同特点，制定安全操作规程、加强现场管理，确保员工的安全和健康。此外，环境保护已经成为了企业发展中不可忽视的因素，车间管理者应加强环保意识教育，开展环保宣传教育，合理利用资源，减少污染排放，保护生态环境。

综上所述，模具车间管理方案需要从多个方面来进行考虑。制定科学合理的生产计划、建立完善的生产管理制度、加强人员培训与技术提升、应用信息化技术加强管理以及加强安全管理和环保意识都是非常重要的要素，只有在各个方面都得到充分的关注和实施，才能实现有效的车间管理。

车间管理方案 篇9

生产车间管理计划方案

一、引言

随着现代工业的迅速发展，生产车间作为生产活动的核心地带，其管理对于企业的发展至关重要。为了提高生产效能、降低成本、保障产品质量，制定一套科学合理的生产车间管理计划方案势在必行。本文将详细探讨如何制定一份具体、可行、高效的生产车间管理计划方案，并提供相应的实施策略和措施。

二、目标和原则

1. 目标：通过生产车间管理计划方案，实现生产流程优化、成本控制、质量保障和员工激励四大目标。

2. 原则：

(1)科学：依据生产特点、实际情况和市场需求，制定科学合理的管理计划。

(2)全面：涵盖生产流程各个环节，包括计划制定、生产调度、员工培训等。

(3)灵活：管理计划需要具备一定的适应性，能够根据外部环境和内部变化进行相应的调整和优化。

三、具体方案

1. 计划制定

(1)生产计划：根据市场需求和产品特点，合理安排生产任务，制定生产计划，并适时调整以应对市场变化。

(2)物料管理计划：建立物料管理体系，包括库存控制、物料采购、供应链优化等，以确保生产过程中的物料供应和成本控制。

(3)人力资源计划：根据生产需求，合理安排人力资源投入，包括员工数量、工时安排、岗位设置等，以提高生产效率和员工满意度。

2. 生产调度

(1)生产流程优化：通过分析生产环节、工序和设备利用率等，优化生产流程，减少生产周期和资源浪费。

(2)设备维护计划：建立设备维护计划，定期对设备进行维护和检修，确保设备正常运行，提高生产效率和产品质量。

(3)质量控制：建立质量管理体系，包括产品检验、不良品处理和客户反馈等，以提高产品质量和客户满意度。

(4)能源管理计划：制定能源管理计划，包括能源消耗分析、节能措施和能源指标设定等，以降低能源成本和环境影响。

3. 员工培训与激励

(1)培训计划：制定员工岗位培训计划，包括技术培训、安全培训和质量培训等，提升员工专业素养和工作技能。

(2)激励机制：建立绩效考核和奖励激励机制，根据员工绩效和贡献程度，给予相应的奖励和晋升机会，激发员工的积极性和创造力。

四、实施策略和措施

1. 制定详细的实施计划，明确责任人和时间节点，确保计划的顺利实施。

2. 加强沟通与协作，促进生产车间与其他部门之间的合作和沟通，提高整体生产效率和协同效应。

3. 利用信息化技术，建立生产数据监控和分析系统，实时掌握生产情况，及时做出调整和优化。

4. 鼓励员工参与管理，建立员工参与决策和问题解决机制，激发员工的主人翁意识和创新精神。

五、总结

制定一份科学合理的生产车间管理计划方案，对于企业的生产效能和发展具有重要意义。在制定生产车间管理计划方案时，我们要根据企业实际情况，制定目标和原则，进而制定具体方案并实施相应的策略和措施。只有不断优化和改进，才能适应市场需求和企业发展的要求，提高生产效率、降低成本、保障产品质量，为企业持续发展提供有力支持。

车间管理方案 篇10

一、目的

为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

二、范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产

三、职责

3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；

3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；

四、规定

4.1车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3技术检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

五、内容

5.1下料车间：

5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产

品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

5.1.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.1.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

5.1.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.8.1在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；

5.1.9所有处罚条例直接关联部门领导；

5.2合装车间：

5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.2.2打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；

5.2.4班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.2.5班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；

5.2.5.1附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。

5.2.6当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.2.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.2.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

5.2.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.2.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

5.2.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.2.8.1在0.5%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.2.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍”的罚款；

5.2.9所有处罚条例直接关联部门领导。

5.3喷涂车间

喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。

5.3.1在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.3.1.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；

5.3.1.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；

5.3.1.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；

5.3.2在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

5.3.2.1在0.5%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；

5.3.2.2超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2.5倍”的罚款；

5.3.3所有处罚条例直接关联部门领导

5.3返修处理

5.3.1各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；

5.3.2班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪

5.3.3在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格倍”进行处罚。

5.3.4所有处罚条例直接关联部门领导；

5.4奖励

5.4.1能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。

5.4.2发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

5.4.3发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

5.4.4互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。

5.4.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。