现场管理读后感(优选12篇)。
阅读是一项门槛最低却高贵的行为。当我们全心投入阅读，身心也会得到净化。在阅读过程中，会产生许多新的思考。我们可以将这些思考记录下来，特别是在写读后感时需注意。工作总结之家小编根据众多资料进行筛选，特别呈现了这篇“现场管理读后感”，请您耐心阅读本文！
现场管理读后感【篇1】
-------5s管理理念
5s管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。整顿、整理、清扫、清洁、修养，这五者并不是相互对立，互不相关的，它们之间是一种相辅相成，互为作用的关系。5s管理起源于日本。通过规范现场和对象，营造清晰的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提高人的素质，养成良好的工作习惯。
5s是管理的基础，是年度生产维护的前提，是全面质量管理的第一步，是实施iso9000的结晶。公司的任何一项活动，只要通过5s的推动，都可以事半功倍。不能实施5s的企业将无法成功地开展其它活动。
推行5s管理有利于提升产品质量。通常情况下，工厂工作现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响产品质量。实施5s管理，能够解决这些问题。
它通过严格控制企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、产品生产等过程全方位的监测监控，提高产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升企业的产品质量。
实施5s管理，有利于降低发生安全生产事故的可能性。长期以来，安全生产问题一直困扰着大多数企业。实施5s管理能够完善全面质量管理（包括从生产隐患的发生到整改，再到不断检查、处理的循环过程），加强施工现场设备管理，提高完好率，完善事故分析通报制度，对生产过程中的各类事故无论大小，都要逐项进行分析处理；并实行按生产设备部件使用周期与日常巡检动态发现问题相结合的超前维修、预防维修机制，保证设备的安全运行。
推行5s管理有利于减少浪费、降低成本。一方面，通过推行5s管理，企业能够在整理、整顿阶段清理闲置材料，对单位内积压多年的废旧材料进行了分拣/清理，广泛开展废旧物品回收利用工作，减少不必要的浪费；还可以在生产过程中严格控制和清理原材料，降低材料成本；同时，对生产现场进行的各项清理工作还能够减少环境污染，降低因污染环境而造成的各种罚款的可能性。另一方面，通过实施5s管理，可以缩短生产周期，通过实施整理、整顿、清扫、清洁可以使企业的管理一目了然，使异常的现象明显化，避免人员、设备、时间、能源等造成不必要的浪费。
随着员工培养水平的提高，合作精神的增强，物流的优化，故障率和事故率的降低，操作合格率的提高，生产效率必然提高，生产周期也相应缩短。
推行5s管理有利于提升企业员工素养。5s管理的核心理念是人工环境和环境教育。通过整理、整顿、清理、清洁，改善了环境，促进了员工素质的提高；通过质量的提高和习惯的养成，促进了环境的不断改善。
一个人在良好的工作环境中工作，能相应地提升工作情绪；提升了工作情绪，再加上良好的工作环境和气氛，有了高素质且有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高。从而使员工的业务技能和技术操作水平显著提高，现场解决实际问题的能力不断增强。
推行5s管理有利于提升企业形象。企业实施5s管理的目的是提高企业的整体形象，形成严格遵守规章制度的习惯和作风。5s管理可以提高员工的精神面貌，使组织焕发出强大的生命力。
员工都有尊严和成就感，对工作尽心尽力，并可以改善自己的意识形态，提升企业形象。建立垃圾回收体系，杜绝垃圾流入污染环境，可以改善现场工作环境；通过提高员工素质，杜绝随地吐痰、公共场所吸烟等不文明现象，也可以提高企业形象。因为整齐、整洁的工作环境，井然有序的作业流程，较高素养的员工，可以得到公众的信赖，为企业的产品和服务创造出一种良好的消费心理；优质的产品质量、安全的生产，可以扩大企业的知名度，增加投资者或合作者的好感和信心，可以吸引更多人才加入，激发职工的敬业精神，创造更高的效率，从而能大大提高企业的威望。
相反，如果企业现场管理混乱，不合格产品的原因和责任人在企业内部无法追溯，问题无法及时有效地发现和解决，产品进入市场后将给企业声誉造成无法弥补的损失。
现场管理读后感【篇2】
一。对于企业来说，企业制度一方面规定了员工的工作内容，另一方面规定了员工如何实现工作内容的工作流程。制度对员工在什么岗位上要做什么事情都规定得很好。但是，如果员工在从事这些工作时没有受到客观合理的工作流程的指导，那么他们将被一个部分的、任意的工作流程所取代。
这样的话，后果将不堪设想。最直接的影响是，员工的工作过程可能会失去监督，这往往会导致腐败。优良的工作流程，会使员工趋利避害。
优秀的工作流程可以限制员工的主观随意性和隐蔽性，加强相互监督和促进，保证能力稍有欠缺的人选择最优效的手段。因此，工厂现场应配备正确的工艺技术文件，整个现场应认真执行操作规程，并在现场工艺管理中发挥应有的作用。
2、在成长型企业传统的业务处理过程中，经过定义的工作流程，通常是一些规章制度，是否能够按照预定的业务规则良好的执行，取决于参与流程的人的自觉性以及领导管理的尺度，也就是说人是流程执行中最善变的因素，这就决定了在业务执行过程中由于人为因素造成业务流程与预先规定的不一样。领导人在其中起着重要的表率作用。当然，对于流程实施过程中的一些客观因素，比如一个参与流程的人出去了，导致业务流程在某个特定环节断开，这也会影响到企业的工作效率。
这样，就要加强工艺纪律管理，有相应的抽查表，进行工艺纪律检查，及时纠正不合理的存在。
现场管理读后感【篇3】
1945年，第二次世界大战结束，日本战败，日本经济处于一片混乱之中。而面对原本就相对落后的汽车工业，丰田公司员工无不对其发展前景表示担忧。面对穷途末路，丰田公司也在求“变”。我们一般可能会想到引进新技术，引进先进生产线来解决当前窘迫的局面，而时任丰田机械车间主任的大野耐认为，生产中存在这严重的浪费和不合理现象，因此要从内部“变”起，并主张通过识别并消除生产过程中发浪费以及不合理现象，以此达到提高劳动生产率的目的。
从此，丰田公司以三年赶上美国为目标，向旧体制发起挑战，励精图治，顽强拼搏，战胜了重重挫折与困难，使生产效率直线提升。从消除浪费及不合理现象，再加上后来逐步推行的准时化生产、合理化建议、质量管理小组等，慢慢的完善形成了新的生产方式，初期被成为大野式管理，并在1962年被正式命名为丰田生产方式。起初，丰田生产方式并不被人所知，直到1973年的石油危机，对于石油资源依赖进口的日本来说，所有经济活动都受到了很大影响，但在此期间丰田公司不仅获得了高于其他公司的盈利，而且利润与年俱增。石油危机后，丰田生产方式在日本企业中得到快速普及，使整个汽车工业迈上一个新台阶。
现场管理读后感【篇4】
最近拜读了大野耐一先生的《现场管理》一书后，感到受益匪浅。大野先生的思想境界和管理思想超前而又实际，在有种反其道而行之的感觉之余，又觉得“行”的是那么的有理有据、顺理成章。在书中，大野先生除了讲述丰田的生产方式外，还对管理以及组织领导进行了相关的阐述，我从他身上学到了很多身为管理者应有的素质。
一、“君子豹变” 敢于否定自己
俗话说“人非圣贤孰能无过”，即使是圣贤也会有犯错的时候，更何况是普通人呢？但是意识到错误后，便要像豹子那样鲜明、迅速地转变，以求改正，那便“善莫大焉”了。大野先生在提出“君子豹变”的同时，还提到“朝令夕改”。
在人们的常识中认为“朝令夕改”是一个贬义词，但大野先生敢于质疑人们的常识，用实际问题告诉人们“朝令夕改”的必要性。如果清晨说了似是而非、没有把握的话，在没有预见结果之前就一意孤行地改变了，确实有些遗憾，但不久之后就意识到决定是错误的，那么等到傍晚再改不是更为遗憾吗？因此“朝令昼改”也未为不可。
领导者很容易局限在自己的言行或是想法之中，可若想成为君子，“豹变”这一品质是非常重要的，不要总是认为自己的言行没有错误，意识到错误后就应该坦诚的说出来并迅速改正。不知道错了，但你不想因为你的脸而接受它。如果你这样做，事情只会变得更糟，你会逐渐失去别人的信任。因此犯了错误，应该不吝于向他人甚至下属道歉，如果怀着这种真诚的态度，反而会赢得下属的谅解和信任，在不知不觉中拉近同下属的关系，同时也为下属在知错就改方面树立了榜样。
二、“居安思危” 要有长远目光
书中的“景气时也应该考虑合理化”一节，讲述了身为管理者要有居安思危的意识。所谓“居安思危”，就是应该在景气的时期，或是产品有利可图的时期就未雨绸缪，考虑到有可能的捉襟见肘的情况，并为继续存活采取相应措施。大野先生在工厂景气时就将货架改成了一个人可以搬动，或是适合手推车搬运的尺寸。
如果经营状况好时，可以继续使用叉车，万一遇到不景气，也可以随时改**工搬运。如果平时没有做好准备，等到工厂不景气时才开始使用手推车推运，就要临时把大型货架改装成小型货架，那么这一切所花的人力、物力、财力可能会使经营雪上加霜。所以，平时就应该有所准备，合理化生产、经营，一旦出现不景气的情况，也可以“君子豹变”， 应对自如。
因此领导者要有长远目光，防患于未然。
三、善用逆向思维思考问题
大野先生在刚开始做管理者的时候，谨记前辈们对他的教导：父母不可以在外人面前批评子女，要叫到没有人的地方；身为上司也一样，绝对不能再作业员面前训斥下属。但经过一段时间的探索，小野先生却走了相反的道路。他经常向生产现场的主管发脾气。慢慢地，生产现场的问题减少了。
这是因为生产现场非常吵，说什么主管们可能也听的不是很清楚，但是在旁边看着的作业员们会对自己的顶头上司产生愧疚之情，会想到一定是因为自己所犯的错误才导致上司被骂，所以在今后的工作中反而更加服从上司的指导，生产现场的问题也就随之减少了。也正是这种逆向思维，才成就了丰田独创的“看板方式”， 一改零部件生产工序无序送配件的常态，反其道行之，组装部门需要多少配件就取多少配件，从而解决了组装线附近经常堆满大量的零部件的状况，也解决了配件的库存、积压等一系列不经济的问题。
人们总是习惯于沿着事物的积极方向思考和寻求解决办法。其实，对于某些问题，尤其是一些特殊问题，从结论往回推，倒过来思考、反过去想或许会使问题简单化，从而使解决问题变得轻而易举。如果我们能对司空见惯的事物或观点多一些逆向思维，敢于“反其道而思之”，从问题的相反面进行探索，也许会收到更多意想不到的效果。
虽然本书对大野先生本人的着墨并不多，可书中却无处不显示着他超群的智慧。正是用他的智慧，激发了日本的民族生产模式和丰田的自我批评模式，其中所表现出的开放性，都教育着我们：作为一个管理者，我们不是自以为是、自欺欺人、自私自利。
《现场管理》一书，每次读完都会有不同的感触，想不断提高自身，唯有多读、多想、多做。
现场管理读后感【篇5】
自今年6月份开始，厂部组织全厂科级管理人员进行《大野耐一的现场管理》一书的学习，我之前也未接触过这本书，业余时间也没有认真的研读过，只是这几个月来和大家一起在课堂上看了一遍，故领悟的较浅，我把我的一些感受拿出来与大家进行分享。
1、此书对我们到底能有多大的帮助，相信肯定有一部分人一开始是抱有怀疑态度的。小野耐生活在1912年，1943年进入丰田汽车工业公司，1982年完成了这本书。很多人会认为三四十年前的理论是在汽车制造企业中形成的。
对我们的钢铁企业有什么借鉴和指导吗？答案是肯定的。在郑总经理的带领下，宽厚板和五米板都非常好，领先公司甚至国内板。
郑总本人也得到了全公司上下的认可。郑总多次在课堂上讲，他本人的改变都得益于此书。他在两个木板厂所做的一切都可以在这本书中找到。
所以，大家要丢弃怀疑的态度，认真的去学习、领会此书的思想，一定会受益匪浅。
2、学习此书，要智者见智仁者见仁，不要生搬硬套理论，而要灵活运用才行，不然就不是一个合格的管理者，而是当了一回机器人。从我们上课分享时厂领导的打分也能看出。分享者滔滔不绝讲述一些大道理的，即使说得天花乱坠也得不了高分。
相反是那些将书中的理论深入浅出的与生产现场实际紧密联系起来的，讲述自己针对现场实际怎样一步步的改善甚至是颠覆传统经验来做成功一件事的案例的，都得到大家的一致认可，拿了高分。
3、书中从开篇的“君子豹变”到后来的“合理化要不断的进行”再到后面的“改善应该按顺序进行”等等章节，都在讲的是持续改进，不断完善。工作中不要总是一成不变，墨守成规。哪怕出现了“朝令夕改”也是可以接受的。
改善的时候，大家往往是从最迫切，最能带来效益的地方着手。当改善进行到一定程度，大的改善将渐渐消失。但许许多多小的方面依然需要改善。
这个时候切记不可轻视这些方面的改善。须知，量变必将带来质变，当小的改善累计到一定程度，就是大的改善。今年，五米板厂为降低成本做了大量工作。单炉生产、直接浇铸、操作平台组合、天车遥控等都比较成功，在降低成本方面取得了很大成效。
而公司要求五米板明年的成本在今年的基础上炼钢再降20元，轧钢再降15元，很多人都茫然了，认为很多项目都做完了，不知道明年从哪里再寻突破口。当然大的项目我们要继续去思考、去摸索，那样降成本来得更直接、更明显。但我想我们不能忽略那些小的项目，我们要是能把生产中那些小隐患都改掉、小错误都避免掉，量变带来质变一样会降低成本。
我们的现场能源消耗惊人，甚至有些能源白白浪费。轧钢区域每月的油耗成本有30万元，每年就会有360万元的成本，如果每个车间都将设备的跑冒滴漏整改掉，并做些适当的改进，节约使用，每年油耗这块至少可节约几十万元的成本，热处理车间压缩空气耗量平均每日在40千立左右，每月的成本有13万元。然而，在第三条管线中使用压缩空气是有浪费的。ncc出口水吹扫采用压缩空气。阀门始终开至全开位置吹扫，原设计吹扫喷嘴安装位置距钢板1m。
车间也一直未重视此问题。郑总到现场后发现了此问题，在他的指导下当时将阀门开口度开至约为10%，仍能达到吹扫效果，后面又将喷嘴的安装高度降了500毫米，并调整了吹扫角度，后期虽然出现了一些打水钢板版型不好的波动，但经过几天的调试，目前基本正常。这也表明，用于ncc设备的压缩空气是一种浪费。
那么其他位置甚至全厂其他车间有无类似的状况哪？我想不只有而且还会有很多。迫切的需要我们去发现、去改善。
在我们三线改革的例子还有很多，操作台合并、遥控天车改造、在线增加火切设备等等，这些改造无不取得了很大的效益。唯一遗憾的是，这些改进建议都是厂长提出来的，自发整改的项目不多。很多改革尤其是大的改革前，肯定会出现很多质疑的声音，甚至会出现一些问题，但这时我们要挺住，要披荆斩棘勇往直前，将找出改革中出现困难的原因，要解决掉苦难，而不是遇到困难就又退回到原点。
如果我们畏缩不前，信心动摇，我们肯定不会成功。就像我们用于ncc吹扫的压缩空气一样，如果我们认为在水盘式大波动的当天，厂家设置的喷嘴位置太高，那么认为高度和吹风量不能随意改变是科学合理的，那么今天我们的压缩空气还是浪费的。大野耐一说“失败要以眼见为实”，工作中如果总是循规蹈矩，不去寻求改变，那只能平庸下去，碌碌无为。
但如果头脑中有了想法，就要去做，即使是错觉也可能不是坏事，按照错觉那样做，失败也就失败了，但原来的失败不等于现在仍然失败，要从常识中跳出来思考问题，在失败中或者是即将失败的时候，对照自己所做的事情来反思，一定会阻止失败的再次发生，必然会将成功。年初，五米板开始单炉生产时，产生了近2000吨废品。不仅有外部的质疑和批评，也有内部的质疑和反对。但我们坚持了下来。最后，我们不仅解决了生产组织上的问题，降低了成本，还解决了相关的质量问题，培训了队伍。
如果此项目没有顶住当时的压力，那么就会半途而废甚至是功亏一篑。说明改善需有持之以恒的精神。当然，在改进之前，我们应该经过合理的研究和论证，而不仅仅是做事情。
4、书中给我感触最深的另外一点就是强调工作要深入现场，要动脑，要善于观察，无效率的动作不代表工作，在日语里动是要加人字旁的，写成“働”。意思是无意识的身体动作和用脑的动是截然不同的。书中多次强调思想意识的转变是根本。
要开拓“不拘泥于常识”的思维方式，甚至是逆向思维方式。只有人的综合素质提高了，一切的工作也就好开展了。每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用。
在我们的生产现场，经常会看到很多人好像很忙碌的样子，实际上是在做大量的无意识的劳动，他们没有用脑去工作，甚至包括我们管理人员，这不能称为有效的工作。厂领导在会上多次的强调我们要多下现场，要在一个地方多看一阵子，看的时间长了，总会发现问题。我对我们搞设备的点检员经常强调：
你去点检一台设备的时候，你就要站在这台设备的旁边，每一个部件每一个部件的去看，看的时候你要去想，这台设备这个部件有一天会不会损坏掉，如果损坏了你有什么办法能马上修复，如果不能马上修复或者无法修复你就要准备好可替换的备件，这是搞设备的最基本的要求。但它会浪费很多备件。目前，一个新的概念是设备的经济稳定运行，这意味着设备是稳定的，成本最低。你看到了将来这个部件会坏掉，然后你又能把将来会导致这台设备损坏的原因你都想到了，你从操作也好、电气联锁保护也好、机械改造也好把能导致设备损坏的种种隐患都避免掉，那么你的设备管理就上了一个台阶。
如果说设备人员不单单只考虑自己的设备稳定，还能主动的为生产工艺优化、产品质量提升而主动进行改进，那就是又一个高的层次了。这都是一个人员素质的问题，不只要求人员自身天赋高、悟性高，还要求他勤奋、能自主的去这样做，这样的人是少数的。他们是行业中的精英。
更多的职工是平凡的普通人，能完成基本职责范围内的工作，还有一部分是懒散的人，在无人管理的情况下可能一天都没有干一件有效的工作。企业职工的素质决定着企业的未来，单靠制度管理的企业顶多算是二流企业。一流的企业必须有自己的文化，所有员工的素质都会很高。
我们的厂领导到现场总能发现一些问题，车间管理人员到底层去也能发现一些问题，这都说明人员的素质不一样，看事物的角度不同所能发现的问题也不一样。所以作为我们管理人员应该多扎根于现场，服务于现场。一是自己能去发现更多的问题，去积极的改善，二是能将自己的想法、技能尽可能多的去传授给下面的职工，培养他们，提高他们。
现场管理读后感【篇6】
今天下着小雨，刚刚睡醒起来便去了一趟湖南省图书馆，把我很长时间没有充值的借书卡交了年费，随便借阅了几本自己也还感兴趣的书，其中有一本是《现场管理》。
我用两三个小时的时间初阅读了一遍，内容涵盖很多，主要是针对现场管理中如何来提高企业竞争力展开了精辟的理论述说，减少浪费、降低成本、提高效率、人员培训、等等许多案例给读者借鉴。
书是很好，但我想如何才能把书中的内容结合到工作实践当中去呢？有了新的理念，最重要的是让我们团队去接受去认识新的东西，这就需要领导才干，把大家带入学习进取的氛围当中，让别人接受新的东西的确很难，因为这不是学生在听老师上课循循善诱，但智慧是无止境的，建立良好的机制，加以宣传落实行动才是管理者们的首当其职啊！
工艺技术薄弱是每个国有企业的通病，原本几个月就能达到的产能工艺布局方案却要花上四五年，通过管理者们的东拼西凑才初现成效，企业把力度完全放在产品研发技术员上却忽视了现场工艺技术员的培养，一个现场工艺技术员所作出成价原比一个产品开发工程师的价值高上许多陪。
管理团队缺乏有效的培训机制也是阻碍管理水平提高的关键所在，一来生产行业时间的利用上很充裕，留不出单独的空余时间针对管理者们进行口头的培训教育、二来上级对下属的管理监督也不是很仔细，很多工作没有细致的规划。
物流工作善待加强，产量的提升随之对物料配送也提出了更高的要求：（一）送料的及时性，针对现场工序的排列，流水的的节拍速度，应计算出每个零部件的出库时间表，产品所装配的零部件能准确地按照生产计划送往工位上进行组装可大大提高生产效率与产品质量，对于生产的好处有（1）有时间表的情况下，现场材料不会堆积，减少遗失发生，避免通道阻碍。（2）装配者不会错装部件，减少错误发生。（3）应材料过多搬运移动时间浪费消耗人力。（二）送料的准确性，材料的数量和送货的地点要准确，包括送到那个工位上的那个货架上的那个物品盒子里这么具体。
物管技术工作者们难道每个就面对着电脑打单填表格吗？物管技术者们应和总装技术者们建立起工作桥梁，总装技术员应详细地把我们材料的送货地点，送货方式，送货要求告知物管技术工作者们，从而在来指挥配送者们的工作内容，调度班长进行现场监督管理，长久控制规定内容。
时刻总结工作上的不足已经成为自己的习惯了，人的一生有70％是在工作当中度过的，工作让我学会很多，懂的了很多，也知晓了很多，事业可以成就人生价值！
现场管理读后感【篇7】
昨天再次读《工厂管理——5S现场管理》一书，结合教育工作实际，又有了新的理解与收获。
此书，系统介绍了工厂现场管理之5S管理的原理与方法。5S管理起源于日本，后在欧美国家、台湾及中国大陆企业推广应用。5S在于通过整理、整顿、清扫、清洁、素养来提升企业管理，培养员工良好的作业行为习惯，进而推动企业管理，强化企业体质。而素养即养成习惯，素养的要点在于将整理、整顿、清扫、清洁前4S的日常行为通过持续教育、训练，将其习惯化，并养成良好的作业行为习惯。
联想学校教育，学校即为教育车间，其“产品”为具有良好的行为习惯及和谐、全面发展的人才。着名教育家叶圣陶说：“教育即培养习惯。”学校要有良好的发展，要成为一流的学校，学生要成为全面发展的人才必须培养良好的习惯。因为，没有学生的发展，就没有学校的发展，就没有一流的学校。
培养学生良好的习惯即为养成教育。也就是让学生在校期间，要形成良好的生活、学习、思维、德我县景云初中将学生习惯的培养纳入日常管理之中，长期教育与训练。习惯将伴随一生，习惯决定性格，性格决定命运，可以说，有什么习惯就有什么样的命运，因此，习惯的培养对在校学生来说是非常重要的。那么如何培养孩子的行为习惯呢？
5S管理认为要做到行式化—行事化—习惯化。也就是刚开始要严格要求，遵造一定的流程，反复要求，改变不良习惯，最终形成良好的习惯。养成良好的习惯要靠平时的严格要求与教育；做好全员参与的行动模式；建立起每个人负起自己行动责任的环境。
作为学生要认真的执行学校的各种规章制度，如按时作息，按时完成作业，作业书写规范，及良好的生活习惯等。 作为学校管理者，要长期进行教育管理，规范其日常行为。作为教师要认真执行学校的各种规章制度，并养成良好的行为规范，要求学生做到的教师先做到。
习惯的培养要动之以情，晓之以理，从观念上让学生重视，不断提升认识，最终自觉遵守。
习惯要从小事做起，把小事做好，从一点一滴做起，脚踏实地。古人云：“一屋不扫，何以扫天下。”
学校要做好宣传与评比。定期将典型人物与事迹公示，或表扬或批评。
习惯的培养是一项长期复杂的工作，但愿每个孩子在学校尤其是小学低段就形成良好的习惯，并受益终生。
现场管理读后感【篇8】
关于丰田生产方式的介绍有很多，我个人认为丰田生产方式有两大法宝”彻底杜绝浪费“以及”充分利用每一位员工的智慧“。
首先，彻底杜绝浪费，富士康郭台铭有句话讲的很贴合消除浪费的理念：面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱都要看别人的脸色，作文而省一分钱看自己的角色。生产成本的降低既是利润是增加，也是在行业竞争过程中制胜的法宝。丰田生产方式对浪费总结了七大浪费，分别是等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。如何去识别和消除这些浪费，是每个企业都应该思考和立即着手去做的。
充分利用每一位员工的智慧，一个企业最重要的就是员工，如何发挥员工的智慧来推动问题解决，推动改善？丰田公司于1951年6月设立本公司职员和工人可随时提出自己对公司的经营管理、技术革新等合理化建议的制度。之后丰田形成了“建议制度——无止境的合理化”丰田在1978年前的合理化过程中，职工提出了46万3千件合理化建议，当时4万名左右职工，人均十几件。进入90年代，平均每年收到的数目达到约200万个，平均每年每人提出35.6个。这些合理化建议，对丰田的崛起起到了决定性的作用。在接受合理化建议的时候，不仅公司有改善，员工也得到了认可，让员工感受到主人翁的责任感。
丰田生产方式包含各种企业管理的知识，值得我们不断研究、学习并转化到自己工作中来，降低成本，提高收益。
现场管理读后感【篇9】
内容简介：本书作为丰田生产方式的创始人，大野耐-先生被誉为“日本复活之父”、“穿着工装的圣贤”。他一生所著并不繁多，《大野耐一的现场管理(珍藏版)》就是其经典代表作之一。《大野耐一的现场管理(珍藏版)》语言质朴，没有华丽的辞藻，但生动形象的比喻随处可见。所谓“大道至简”，通过阅读不难体会到先生的良苦用心，他力求用最直接的表达和举例，让每位读者都能充分、准确地理解文中所提概念和名词。战后初期的日本，无论从经济还是技术上，都远远落后于欧美发达国家。但凭借着强烈的追赶意识和逐步完善的科学管理体系，日本仅仅用了20余年，便以制造大国的面貌重新矗立于世人面前。“日本制造”也逐步获得“高品质”的美誉。《大野耐一的现场管理(珍藏版)》就是来源于那个崛起时代的“日本生产管理教父”的真知灼见。虽然《大野耐一的现场管理(珍藏版)》成书于1982年，但是对今天正处于从制造大国向制造强国转型的中国制造，仍具有重要的借鉴和指导意义。
大野耐一的现场管理的读后感，来自淘宝网的网友：丰田能够成为世界第一的汽车制造商，它的理念起了很关键的作用。 其中最重要的理念就是“必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量” 这个理念也完全可以用于家庭的做饭当中。 必要的产品，就是爱吃的菜肴，如果做出的菜家人不爱吃，那么就是白做，一筷子都不动，最后扔进垃圾堆，所以应该事先征求家人意见，最后大家达......
大野耐一的现场管理的读后感，来自卓越网的网友：大野耐一的《现场管理》采用的是语录的形式，文章一共37章节，每个章节都是大野先生自己的观点，而且每一个章节都比较独立，而几个章节同时又有深刻的联系。当然，在本书中，大野先生除了讲述了丰田的生产方式外，还对管理以及组织领导进行了相关的阐述。 丰田生产方式的定义很简单——把必要的产品、必要的数量，在必要的时间内生产出......
现场管理读后感【篇10】
我听很多人提到过小野耐一的现场管理，但我当时没有注意。然而，读完这本书，我发现书中的许多地方都与我的知识密切相关，这让我受益匪浅。
但是，对于这样一本由日本人书写的书籍，即使翻译把文字翻译的很好，也依然存在很多地方让我疑惑，并不能完全理解书中精髓，我想这跟我本人的经历和学识层次有关，因此，以下读书笔记仅仅是个人观点，同时包括查阅丰田汽车公司相关资料从而理解得出。
整个迅速达到世界领先水平的记录，对中国当前的发展有很大帮助。虽然中国的gdp已经超过了日本，但人均水平只是日本十多年甚至几十年前的水平，必须正视当前中国经济发展的制约因素。
现在，中内外企业都在 “丰田生产方式”。可是，阅读本书之后发现，现行的“丰田生产方式”与当时的“大野方式”有许多方面已经有所差异，现行的“丰田生产方式”包含了许多日本本土民族的“习惯风俗”，这就不能再中国的企业中完全的应用。因此，本书的最大意义在于使中国的企业以及中国的生产管理者能够看到原始、最朴实的“丰田生产方式”，取其精华，去其糟粕，探索出适合我国国情的管理方法。
小野先生对丰田生产方式的思想和精神概括如下：1。避免常识中的幻觉和数学计算中的错误。2、生产过程不要害怕机会的损失。
3、减产可以提高工作效率。4、丰田独有的准时制生产、“自动化”思想、“看板方式”等。5个。在工作和生产中不断进行合理化和改进。
“丰田精益生产方式(丰田方式)是战后日本****必然遇到‘多品种、小批量’的市场约束的产物。”大野耐一这样解释丰田方式。丰田生产模式的定义非常简单——在必要的时间内生产必要的产品和数量。这种生产模式有两个核心思想：自动化和准时制生产系统。
从需求出发是丰田生产模式的基石。在这一战略的指导下，丰田集团正在探索实现这一战略的有效途径。大野耐一认为“效率不是数量与速度的函数”，因此他认为进行合理化生产，彻底消除浪费，或者说尽可能的消除浪费，即降低生产成本，既是提高了生产效率，也是提高了生产力。同时，他还提出了一个有争议的观点，即销售价格由第三方客户决定，这符合丰田集团的战略思路。
小野寺外地管理的两大支柱是：三个及时性和自动化。它们在消除生产力和材料浪费方面发挥着重要作用，是丰田人通过长期的实地实践创造出来的方法。
对于三及时，即合理化生产，也就是我们所称的“从成品到原料的传票卡制度”的看板管理，包括来源于制造柔性思路的“从巴西丰田工厂学来的快速换模”方法；来源于泰勒、吉尔布雷斯夫妇的时间与动作研究思路的“动作改进为劳动”；来源于现代企业内部物流研究思路的均衡生产。
大野耐一在书中多次提到日文中“动”和“働”的区别，在他看来，前者是不加入头脑的简单的行为或者是无效的行为动作，而后者是加入头脑思考的行为方式，与中文中“自动化”中的“动”有异曲同工的用法。随后，小野耐一针对这一特点，对自动停车、生产线停车、技术人员首次维修等实现自动化的方法进行了大量的探索，并通过这种人机结合系统达到了质量控制的目的。而对于普通员工来说，他们经常会无法识别自己的劳作是否有效，并且经常产生错觉，认为自己工作认真辛勤，然而却是降低了效率，这就要求管理者有识别员工工作是否有效的眼光，要分清主次。
一个世纪前，科学管理理论宣布，低效的行动是行不通的。我们应该尽量的去追求和实现自动化。我们应该考虑的问题是如何在同一劳动力的前提下生产更多的产品。。
大野耐一在其书中曾引用了孔子的名言“君子豹变”，“君子过则勿惮改”，意思是发现了问题要及时应对，而不是抱着自己的观念以及观点，变得思想顽固、固执，“朝令夕改”有时也是必要的。大野耐一以一个思想者的身份把“消除错觉、眼见为实、不断改善、杜绝浪费、有好的想法就立即实行”等等改善人们思维的理念，灌输到丰田的每一个员工心里，从而激发员工创造出一系列的方法。这也反映了小野耐一在书中阐述的另一个重要思想，即在企业中，对于生产问题，如成本问题、工作方法、管理方法、人员调度等，都是每个与生产相关的人都应该思考的问题。
它充分反映了在小野寺的核心，工厂的生产是一个综合性的活动，而不是一个脱节的阶段性生产活动。
美国有句话叫做“think out of box”中文翻译是要跳出限制思考问题，讲的就是不要拘泥于常识，要敢于怀疑，提倡一种“意识革命”，不断地进行观念的转变，这样才能真正地领悟丰田生产的精髓。有的时候，会计师们过分地相信数字，因此在每一个工序都是经过精心计算算出最大的效益，但是在这个过程中他们忽略了一点，比如生产零件的车间应该生产多少螺丝，但是同时间内，需要螺丝的数量比生产的螺丝少，虽然在会计计算上螺丝生产效率很高，但是由于螺丝不需要那么多，就造成了库存，库存是有成本的，反而使得整个工序效率地方，这就是一种错觉。他们不是从整个概念上看，而是从零星的部分看。
这无疑就是钻进了盒子里，不能从工业生产的整体来看待自己的产品，这对于企业所追求的利益是不利的。
很难预测新产品的销售量。许多人认为他们可以通过计算得到一个大概的销售限额。然而，消费者的心理和天气一样难以预料。我们总是认为，如果东西卖得好，我们不大量生产，那么损失会很大。只是一个机会的损失。但如果我们用自己的预测来生产大量我们认为热销的商品，结果却滞销，这无疑是实际损失造成的。
小野寺认为，实际损失比机会损失更重要，所以我们不应该害怕机会损失。我们首先要保证实际损失失最低的。
减量经营以及限量经营不是一个概念，简单地来说就是经济学上的最优生产力，指的是在一定的投入情况下，制造多少是最实惠的。当工厂有损时时，我们可以减产来弥补。而减量经营降低成本时我们要保证生产量，减量不能见原材料。
限制不是生产不必要的东西，不是限制一切。例如，减量经营时期将产品和原材料减量来减少库存，去因此增加了半成品库，这无疑是增加了管理费用，一味的降低成本却因此增加了管理费用，这不等于降低成本。我们需要保证充足的原材料以保证正常生产。
在被迫减产时期，节省成本不一定就意味着裁员，我们可以从生产工作中的细节入手，将生产现场中某些可以用人工代替的机器生产运作的工作改为人工作业，将由于减产而空闲下来的人合理的利用分配，既可以缓解员工由于裁员而带来的压力又可以降低机器运转而产生的成本。因此，这就要求我们在工作场所要注意一些可以转变为工作行业的方面，这样可以降低机器操作的成本，必要时可以用人工代替机器工作。若要等到公司出现赤字在想起来由人工来代替机器来挽回损失，那么在改变生产方式时的在投资会使公司的财政雪上加霜。
另一个让生产者头疼的问题无疑就是库存问题，我们同日本一样属于农耕民族，农耕民族都注重库存，认为多生产产品保存起来以备不时之需，但这种不时之需并不经常存在，所以我们的库存会越来越多，同样造成储备损失。所以我们更应该注重生产问题，要尽量做到零库存。就像大野耐一在书中多次提到“只生产能够卖出的数量”。
这句话看似简单，做起来却并不容易。我们需要能够预测公司的盈亏，然后把问题转化为我前面提到的产品预测问题。
准时制生产制和零库存理念其实是相当的，英文是“just in time”，这一英文短语是丰田喜一郎创造的，在英文中无释义，但在日文中却能表达出准时的意思，“just in time”表示为无论外部供应的原料，还是公司内部供应的原料，如果将它们安排在今天下午1点生产，那么上午11点左右送货过来的时间最合适，或是上午9点就把原料送来就是太早了，如果下午2点才送过来就是太晚了，就不是大野耐一所指的“just”概念了。
鉴于当时日本的生产现状，美国盟军司令部思想官员曾声称，美国的生产力是日本的8倍。虽然这一数字对于大野耐一来说已是震惊，但当他静下来思考时，他发现，对于美国发达的汽车产业估计生产率可以达到日本当时水平的十几倍。对此他进行了观察与研究，认为“并不是美国人付出了日本人十倍的人力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些浪费和不合理现象，日本劳动生产率应该也是现在的十倍”，这种想法是丰田管理方式的基本雏形。
彻底杜绝浪费是丰田方式的生产目标。为此，大野耐一总结了生产中的七种浪费：生产过剩、窝工、搬运浪费、加工过程本身的浪费、库存、动作浪费、制造次品的浪费。
其中生产过剩的浪费是最大的浪费。
引用大野耐一的话来解释看板管理更为直观化，如果取走10个，就在上面写好，接着就可以当作这条生产线的生产指示，意思是“请生产10个。”看板管理引申出来的另一个问题是如何缩短换摸时间来缩小批量，只有实现这种方式才能发到真正的准时化生产。而缩短换摸时间在第十节“量产就是低沉本的错觉”中提到过，总结起来大概就是在生产其他零件的时间间隙来进行换摸，这样可以大大缩短换摸和生产的时间。
丰田5s 即整理、整顿、清扫、清洁、教养。整理：处理不需要的东西。
整顿：随时可以找到需要的东西。清扫：
清洁打扫。清洁：保证良好的工作环境。
教养：员工的素质重要。这5s说起来简单，但操作起来就需要员工每个人对作业现场要达到相当熟悉的程度，要随时注意工作现场需要改进的地方，不断达到合理化生产。
合理化并不是简单地说生产中处处顺利处处让人认为合理，如果是人们简单的想当然，就肯定会存在错觉，这依然是一种不合理的状态，就像我们认为合理化的同时依然强调减少库存减少半成品库，当生产真正达到合理化时是不存在半成品的。德鲁克说的是，一个工厂越是平凡，越是说明它的管理合理性。
持续改善和合理化都是需要不断在生产现场进行的，脱离了生产现场的控制，改善和合理都是空谈。
作业改善，设备改善，最后是工程改善，这些改善是需要一步一步来的。而就改善的顺序而言，应该首先进行作业改善，也就是说作业改善最为重要；根据作业改善的结果，再去考虑能否修改设备的某些地方，使之余工人们的作业更加配合；最后，才轮到根据前面两项的改善结果，考虑能否将工程部分也作出一些调整。
现场持续改进的方法创造了丰田的生产模式。被称为“现场之王”的大野耐一曾说过，“降低成本只有依靠生产现场”。对于降低成本，单单靠数学计算来计算成本会让我们进入一个所谓的正确的陷阱，我们应将重点放在生产现场，要身体力行的进行操作，找出那些才是真正正确的方式；学会从实际中找出自己的错误，及时改正；每一个员工都要严格要求自己，每一个人都有义务发现问题解决问题；注重时间空间的问题，随时能有机会改进生产中的每个环节。
丛书中不难看出大野耐一是一个极其敏锐的人，非常善于发现生产中的细节问题。他敢于质疑人们所谓的常识，用实际行动来证明什么是对的，什么是错觉。就像书中提到的“朝令夕改”的问题，人们认为这是一个贬义词，但大野耐一却用实际问题告诉人们实际生产中“朝令夕改”的必要性；还有员工手工打孔的改进问题，他用事实证明了错觉会降低效率，失败要以眼见为实。
现场管理读后感【篇11】
在认真学习过《班组现场管理》后结合我的实际岗位工作情况，我对现场管理一项有了新的理解和认识，我深刻的意识到班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志.我现将我的理解与认识总结为一下几点进行汇报。
一、工作心态与集体态度
我们要为班组的建设打好坚实的基础，必须营造良好的工作氛围一个好的工作氛围包括整洁的作业现场。良好的工作环境才能有效保证员工的思想稳定与工作上的积极性，利用好现有条件依托于《班组现场管理》最大可能的提高员工的工作热情，这样更加有利于班组凝聚力。作为一名员工，我们必须严格遵守公司的规章制度，消除员工的消极思想，提高员工的积极性。
尽我所能把风驰的作业效率提升;不管是淡季还是旺季，提高生产效率都是重中之重的工作，我们需要认真按照《班组现场管理》做好自己岗位的工作尽好自己应进的责任。而且要把乐观和积极的心态潜移默化的去影响到每一个员工，对于平时要去经常与老员工沟通，要让他们保持一个积极向上的心态也要去时刻关注新员工，给予新员工一个正确的引导。要去培养他们对于风驰有一种家的感觉。
二、生产作业的严要求、规范化
认真读过《班组现场管理》，我认为对于现场的管理我们每天必须在早会上对于生产的准备以及生产中对于现场的整理进行多次提醒打预防针，做到时刻保持现场6s管理。不让管理条例只是一纸空文而是做实做好，把现场管理条例真正的作用发挥出来，让《班组现场管理》为厂区的生产做出实打实的贡献与作用。在严格的要求和高标准的管理制度下，提高我们的专业技能和生产能力。
三、牢记岗位要求，明确个人责任
《班组现场管理》中关于岗位责任的要求明确并进一步落实到人明确到点，在日常生产工作上我们要时刻明确自己的职责，发挥好自己作用，认识到自己在现场管理的职责。站一班岗做好一班岗的责任，时刻要以严要求高标准要求自己，坚决更是不可以掉以轻心怀有侥幸心理。做好生产的每一个环节，控制好机器的每一个数据，合理使用每一寸原材料。
四、落实实际生产
读过班组现场管理，我感觉对于员工的工作不实，技术不精，依赖性强，质量和安全意识浅薄问题需要抓紧时间整改这是个刻不容缓的当务之急。
在员工管理方面，员工必须严格遵守公司的规章制度，消除消极思想，提高积极性。钢圈的质量管理和每一个钢圈的资质要求每一个员工必须熟悉并实施每一个过程。设备的检查以及维保，设备检查必须检查到位，坚决杜绝大意忽视的检查以及随意的检查，增加员工的机器保养意识。
如果设备需要维修，必须找出问题的根源，及时解决问题，以杜绝今后问题的发生。还要时刻注意半成品的堆放，半成品必须规范放置在指定的地方，不得乱扔乱扔。现场的管理刻不容缓必须落实到位。
现场管理读后感【篇12】
以下内容仅为个人学习《药品注册现场核查管理规定》的体会，梳理出相关内容，供同行学习交流与讨论。标准解释应以国家局注册司的解释为准。
一、总则
现场核查分[笔墨评语网 M.bmRBH.Com]
现场核查分确证申报资料真实性、准确性和完整
（常规样品批量生产过程等实地检查
生产现场检查核定（药审中心）
提示：非常有必要认真学习理解执行好《药品注册现场核查要点及判定原则》（附件1），下简称《判定原则》
现场有因核查：具体条件见第3条规定
二、职责分工
三、药品注册研制现场核查
研制现场核查临床试验现场核查
（省局）药品临床试验现场核查
申报生产研制现场核查样品试制情况现场核查
注：提出注册申请时，同时提交《药品研制情况申报表》
重点：申请材料的真实性、准确性、完整性与原始记录是否一致
申报生产研制现场核查抽样3批（生物制品除外）
（省局药品注册研制核查报告》（附件3）和申报资料送交药审中心
核查依据：《判定原则》（附件1）
重点：药品生产企业的设施、设备、生产批次与其生产条件的匹配；申报工艺与实及生产工艺的符合性。
四、药品注册生产现场检查
新药注册生产现场检查时抽取一批（三批生物制品），质量标准正在进行药品审核
（认证中心心提供
核查范围：见《判定原则》
重点关注：生产现场检查的内容及其数据的真实性；
生产过程gmp的符合性；
避免交叉污染措施的可行性。
改变剂型，改变给药方式，检查生产现场，对样品批量生产过程进行生产现场检查
中心核查范围：见《判定原则》
重点关注：同新药
仿制药生产现场检查、样品批生产过程现场检查等
（省局抽取连续生产的3批样品
核查范围：见《判定原则》
重点关注：量产工艺流程与申报工艺、处方、质量标准的一致性；
前提条件药品注册生产现场检查申请表》
生产工艺未发生变更的一并（相当于仿制药）报省局
补充申请生产现场检查（笔者理解多指“技术转让”）对样品批量生产过程等进行生产现场检查
（省局核查依据：药品注册批件抽样3批（未分类别，未要求“连续”）
技术转让药品注册生产现场检查报告》（附件5）和申
变更处方报资料送交药审中心
报资料送交药审中心
五、小结
各类注册生产现场检查对比表
六、药品注册检验抽样要求
样品要求装量：按每1倍单独签封
七、其他
1、检查人员：2人以上＋1名省局观察员
2。对检验结果有异议的，可在5日内直接向检验组派出的部门（认证中心）或药品监督部门提出声明
三。核查中发现问题，必要时取证（复印、拍照、录像等为常用方法）